125554 (577868), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Экспеллеры характеризуются меньшим диаметром зеерного цилиндра и шнекового вала, порядка 130-150 мм, толщиной жмыховой ракушки, равной 5-7 мм, и частотой вращения шнекового вала от 4,5 до 35,6 об/мин.

Для окончательного отжима масла из жмыхов всхеме двукратного прессования применяют экспеллер ЕП, который может использоваться и в схеме однократного прессования (рис.11).

Рисунок 11. Экспеллерный агрегат ЕП.

Станина 1 пресса в отличие от других типов прессов сварная. На задней стойке станины укреплен чугунный кожух редуктора 2. Между передней и задней стойками станины установлен зеер 3, состоящий из двух половинок. На передней стойке установлены опорный подшипник вала 4 и питатель 5.

Зеерный барабан четырехступенчатый и имеет такой же профиль, как и в прессе ФП. Зазор между пластинками также создается специальными приливами на боковых поверхностях пластинок. Величина этих зазоров меняется по длине зеерного барабана и уменьшается по направлению к выходу жмыха.

Зеерный барабан имеет разъем в горизонтальной плоскости; для простоты его обслуживания над ним установлен вал 6 с двумя блоками. Шнековый вал 7, как и в других типах прессов, составной и собирается из семи отдельных витков и восьми установочных колец, набираемых на вал и стягиваемых зажимной гайкой.

Шнековый вал пресса в отличие от других конструкций валов имеет сверленый канал, по которому пропускается охлаждающая вода или пар. Это конструктивное мероприятие очень полезно, так как пропуск пара через вал позволяет значительно сократить время шнекового процесса в период пуска. Однако прогрев вала шнекового пресса нужно вести осторожно, так как при быстром прогреве в теле витков, в месте шпоночной канавки, могут образоваться трещины из-за возникновения больших термических напряжений.

Шнековый вал со стороны питателя лежит в подшипнике скольжения; другой конец вала при помощи продольно-свертной муфты соединен с выходным валом редуктора. Осевые усилия, получающиеся при работе шнекового вала, поглощаются в редукторе установленным роликовым упорным подшипником. Частота вращения шнекового вала обычно 4,9 об/мин

Общая теоретическая степень сжатия мезги в этом прессе составляет 3,25. В отличие от фор-прессов положение регулировочного конуса, т.е. ширину выходной щели пресса, изменяют не вручную, а при помощи специального устройства.

Прессу ЕП присущи некоторые недостатки:

изгиб передней стойки станины (до 10-15 мм), что приводит к серьезным авариям (во избежание этого стойкам станины необходимо придать большую жесткость путем установки двух стяжных болтов);

отсутствие механической защиты шнекового вала;

частый отрыв соединительных болтов муфты, связывающей редуктор со шнековым валом, из-за отсутствия второго опорного подшипника вала;

неудовлетворительная конструкция жмыхоломалки (это приводит к попаданию ракушки между шестернями регулирующими положение конуса, что вызывает самопроизвольный уход конуса и вывод из строя концевого выключателя).

Техническая характеристика пресса ЕП

Частота вращения шнекового вала, об/мин 4, 9-5, 8

Масличность получаемой ракушки, % до 4, 5

Мощность электродвигателя, кВт 12-15

Габариты, мм:

длинаХширинаХвысота 2842X1680X3651

Масса пресса с жаровней, кг 5650

Материальный баланс прессования мезги:

Приход	%	кг/т	Расход	%	кг/т
Мезга, всего в т. ч.	100	830,8	Масло прес. в т. ч.	43,5	361,0
- влага	5,5	45,7	- сухое в-во	10,0	33,3
- масло	54,1	449,0	Жмых, всего в т. ч.	52,2	433,7
- сухое в-во	40,4	333,2	- влага	5,5	45,7
			- масло	10,7	88,0
			- сухое в-во	36,1	300,0

6. Источники потерь растворителя и пути их снижения на экстракционных заводах. Техника безопасности и противопожарные меры

В процессе регенерации и рекуперации растворителя, выпариваемого из шрота и мисцеллы, основное его количество возвращается в производство и многократно используется для экстракции масла. Однако некоторое его количество теряется безвозвратно. Эти потери, отнесенные условно к массе поступающего на переработку сырья, составляют от 0,3 до 1,5% (3-15 кг) на 1т сырья и называются общими, или безвозвратными потерями растворителя.

Основными источниками потерь растворителя являются следующие:

утечки растворителя в жидком или парообразном состоянии через различенные неплотности аппаратуры экстракционного цеха;

потери растворителя со шротом, маслом и промышленными стоками;

потери в результате неполной конденсации паров растворителя в рекуперационной установке и пропуска их в атмосферу.

Утечки жидкого растворителя через неплотности аппаратуры экстракционного цеха отсутствуют, так как за герметичностью аппаратуры в местах соединения царг и фланцев осуществляется тщательный контроль как повседневно, так и в дни планово-предупредительного ремонта. Однако в тех аппаратах, которые имеют вращающиеся части, эти потери становятся неизбежными. Шейки валов в подшипниках помещаются в сальниковые уплотнения, и при тщательной набивке сальников и при соответствующем уходе за ними удается только снизить величину потерь через них растворителя, но не исключить эти потери полностью.

Наиболее значительными в сумме подобных потерь являются потери бензина за счет нарушения герметичности в сальниках шнековых испарителей при избыточном давлении паров растворителя внутри аппарата.

Потери бензина с водой, отходящей из водоотделителя или после шламовыпарителя, вызываются как растворимостью бензина в воде, так и за счет эмульгирования его с водой и уноса с эмульсионными слоями. Такие воды должны перед выводом в канализацию подвергаться обязательной обработке в шламовыпарителях.

Следующим источником потерь растворителя является воздух, выбрасываемый в атмосферу из дефлегматоров или адсорбционных установок.

Значительное количество растворителя может теряется со шротом, особенно при нарушении технологического режима работы испарителей. Даже при допускаемом содержании бензина в шроте (0,05-0,2%), этот источник потерь довольно велик ввиду большого выхода шрота.

Последним, самым незначительным, источником потерь растворителя является экстракционное масло, содержание бензина в котором не должно превышать 0,01%.

Из анализа работы хорошо организованных экстракционных цехов, оборудованных линиями НД-1250, известно, что общие безвозвратные потери растворителя составляют 3,5-4,0 кг на 1т перерабатываемых семян. При этом каждый крупный завод теряет безвозвратно ежегодно свыше 1000т бензина.

По средним ориентировочным данным ВНИИЖа, баланс безвозвратных потерь растворителя (в%) может быть представлен в следующем виде:

С воздухом вытяжной вентиляции	41,0
С водой, отходящей в канализацию	6,0
С воздухом, отходящим из дефлегматоров	10,0
Со шротом после испарителей	22,0
С экстракционным маслом	1,0
Неучтенные потери	20,0

Таким образом, можно заключить, что потери растворителя в экстракционных цехах представляют собой довольно большую статью в сумме производственных потерь заводов, перерабатывающих масличные семена. В целях максимального сокращения этих потерь необходимо строго выполнять правила эксплуатации технологического оборудования и соблюдать режимы его работы, установленные технологическими инструкциями.

7. Обработка шрота, выходящего из экстрактора

Шрот - это обезжиренный материал, получаемый после экстракции. Он имеет бензовлагоемкость примерно 40%. Шрот является ценным кормовым продуктом в животноводстве. Обработка шрота в маслоэкстракционной линии заключается в отгонке растворителя из шрота, а также тостирования - операции влаготепловой обработки шрота, совмещенной с отгонкой растворителя, обеспечивающей повышение кормовых достоинств шрота. Основная задача операции тостирования шрота заключается в удалении растворителя до содержания не более 0,1%, получении шрота с заданной влажностью и инактивации антипитательных веществ. Последняя операция особенно важна при переработке сои, клещевины и хлопка, что достигается в результате обеспечения требуемой продолжительности процесса и высокого температурного уровня. Безопасность транспортирования шрота и его хранения гарантируется отсутствием бензина в шроте (не более 0,1%) и его влажностью. Для подсолнечного шрота влажность - 8-10%, для соевого - 10-12%, клещевинного - 7,5-8,5% и т.д. Температура шрота, поступающего на хранение не должна превышать 35-40ºC.

Список использованной литературы

1. Технология производства растительных масел / [В.М. Копейковский, С.И. Данильчук, Г.И. Гарбузова и др.] ; под ред.В.М. Копейковского. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982. - 415 с.

2. Кошевой Е.П. Технологическое оборудование предприятий производства растительных масел. - СПб: ГИОРД, 2001. - 368с.

3. Масликов В.А. Технологическое оборудование производства растительных масел. Второе, переработанное и дополненное издание. - М.: Пищевая промышленность, 1974. - 441с.

4. Чумак О.П., Гладкий Ф. Ф.: Науково-практичні основи технології жирів та жирозамінників.: Навчальний посібник. - Харків: НТУ "ХПІ"; вид-во "Курсор"; 2006. - 175с. - Рос. мовою.

Характеристики

Список файлов ответов (шпаргалок)