125091 (577819), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

В стержне условия газообразования н выхода газов иные. При заливке формы стержень, омываясь металлом со всех сторон, прогревается быстрее, чем форма. Следовательно, быстрее образуются в нем и газы.

Если в форме газ выходит во всех направлениях, то выход газа из стержня возможен только через его знаки, составляющие незначительную часть поверхности. Для обеспечения нормальной заливки полости формы металлом газ, образовавшийся в стержне, должен быть своевременно удален; при этом газ не должен выходить на рабочую поверхность стержня, так как он может проникнуть в металл и остаться в нем, образуя газовые раковины в отливке. Поэтому для получения отливки хорошего качества стержень должен быть более газопроницаемым, чем форма.

3. Известно, что стержень при заливке формы подвергается в ней большему температурному воздействию металла. Следовательно, создается большая опасность образования пригара на поверхности отливки со стороны стержня. При этом следует помнить, что пригар, образующийся на внутренних стенках отливки, удалять труднее, чем пригар, образующийся на внешней поверхности отливки. В отливках художественных изделий пригар с внутренних стенок часто совершенно невозможно удалить из-за малых размеров полости или отверстий в ней. Поэтому стержень должен быть более огнеупорным, чем форма.

4. При усадке отливка обычно отходит от стенок формы оказывает давление на стержень. Стержень не должен мешать усадке отливки в форме, иначе в ней могут образоваться трещины. Следовательно, стержень должен быть более податливым, чем форма.

5 Стержни должны хорошо выбиваться из отливки. В художественных отливках выбиваемость стержней имеет особое значение, так как их часто приходится удалять через отверстия небольшого сечения, оставшиеся в стенке отливки от каркаса стержня.

Таким образом, стержни должны быть прочными в сыром и сухом состояниях, иметь достаточную газопроницаемость, огнеупорность и податливость. Кроме того, стержни должны хорошо выбиваться из отливки и не отсыревать в форме.

Пять классов стержней.

К первому классу относятся стержни сложной формы с тонкими частями и малым сечением стержневых знаков, образующие в отливках узкие труднодоступные для очистки внутренние полости. Стержни должны обладать высокой прочностью, огнеупорностью, податливостью, газопроницаемостью.

Ко второму классу относятся стержни более массивные, чем стержни первого класса; они имеют более развитые знаки и отдельные тонкие части и ребра; эти стержни должны иметь значительную прочность и хорошую податливость.

Третий класс — стержни несложных очертаний, образующие ответственные необрабатываемые полости в отливке; они имеют развитые знаки, позволяющие газам легко удаляться. Стержни должны обладать средней прочностью и достаточной податливостью.

К стержням четвертого класса относятся массивные стержни несложной конфигурации с развитыми знаками, образующие полости, подвергающиеся механической обработке. Стержни должны обладать небольшой прочностью.

Пятый класс составляют массивные стержни простых очертаний, образующие большие внутренние полости в крупных отливках.

В зависимости от применяемых материалов стержни можно подразделить на песчано-масляные, песчано-глинистые, песчано-смоляные, этилсиликатные, содержащие быстротвердеющие связующие, песчано-цементные и металлические, по конструктивным особенностям — на объемные и оболочковые; по способу упрочнения — на сырые (не упрочняемые), сухие, холоднотвердеющие, горячетвердеющие.

В производстве художественных и архитектурных изделий наибольшее применение получили сухие и сырые песчано-масляные и песчано-глинистые стержни. При литье по выплавляемым моделям применяют массивные и оболочковые этиленликатные стержни.

Способы изготовления стержней

В современных условиях производства технологический процесс получения отливок разделен в литейном цехе на операции, каждая из которых выполняется отдельной группой рабочих (формовщиком, стерженщиком, сборщиком и т.д.). Например, формовщик для изготовления литейных форм получает готовую формовочную смесь, приготовленную в смесеприготовительном отделении, пользуется стержнями, изготовленными стерженщиками в стержневом отделении цеха.

Такое разделение труда в производстве художественных отливок не всегда возможно. Например, невозможно отделить процесс изготовления стержня и формы, если стержень изготовляется в полости формы или в полости пустотелой модели, находящейся у формовщика в работе. В этих случаях изготовление стержня входит в обязанность самого формовщика. Поэтому формовщик художественных отливок должен знать приемы и способы изготовления стержней не хуже, чем способы и приемы изготовления самой формы.

В производстве художественных и архитектурных отливок применяют стержни различной сложности и размеров, поэтому формовщику в процессе работы часто приходится иметь дело с различными способами изготовления стержней.

К наиболее часто применяемым способам относятся: изготовление стержней в стержневых ящиках и пустотелых моделях; изготовление стержней в полости литейной формы; изготовление стержней для неразъемных керамических форм в пресс-формах; изготовление стержней для форм крупных архитектурных отливок с помощью шаблонов.

Инструменты и приспособления, применяемые для изготовления стержней, в основном те же, что и для изготовления литейных форм. Дополнением к ним являются скобы и струбцины для скрепления частей стержневых ящиков, различные по геометрической форме, набойки для уплотнения смеси в тонких частях стержней, шаблоны для проверки готового стержня. Сюда же следует отнести шаблоны с приспособлениями для изготовления стержней, каркасы для стержней и специальные фасонные металлические плиты для сушки фасонных стержней небольшой прочности. Для скрепления деревянного стержневого ящика перед уплотнением стержневой смеси в его полости применяют металлические скобы. Части металлических ящиков скрепляют струбцинами, болтами или крючками, установленными на боковых стенках ящиков. При массовом производстве стержней для скрепления частей ящика применяют специальные пневмозажимы.

Смесь в ящике уплотняют набойками, размеры и форма которых зависят от размера и формы полости стержневого ящика. Крупные стержни набивают ручными и пневматическими трамбовками, применяемыми для уплотнения смеси в форме.

Для выполнения в стержнях вентиляционных каналов используют иглы, ничем не отличающиеся от применяемых при формовке. Формовочными гладилками и ланцетами заглаживают швы и подрезают заусенцы на поверхности стержня. Подрезку тела стержня при его набивке в полости формы производят специальными (тельными) ланцетами.

Изготовление стержней в ящиках.

В стержневом ящике можно изготовить стержень почти любой сложности и формы. Поэтому этот способ при изготовлении мелких и средних стержней самый распространенный.

Процесс изготовления стержня в ящике заключается в следующем:

1. Подготовка стержневого ящика. Половинки разъемного стержневого ящика простого цилиндрического стержня очищают от пыли и остатков стержневой смеси. Для лучшего отделения стержня от стенок ящика рабочую поверхность ящика смазывают разделительной жидкостью (керосином). Подготовленные половинки ящика скрепляют скобами или струбцинами и устанавливают вертикально на плиту.

2. Уплотнение стержневой смеси. Полость стержневого ящика заполняют стержневой смесью и уплотняют ее набойкой или трамбовкой в зависимости от размера полости. Вместе с рамкой и плитой переворачивают на 180 °, с рамки снимают стержневой ящик. Сняв с сушильной плиты рамку, стержень на плите с песчаной постелью (подсыпкой) отправляют для сушки в печь. При изготовлении песчано-глинистых стержней, имеющих достаточную прочность в сыром состоянии, извлекать стержень из ящика можно, раздвигая половинки стержневого ящика на плите. Фасонные стержни из малопрочных в сыром состоянии смесей в массовом производстве извлекают из ящиков, используя фасонные сушильные плиты. Рассмотрим несколько примеров изготовления стержней различной сложности в стержневых ящиках. В неразъемных ящиках изготовляют простые стержни, имеющие уклоны стенок, достаточные для легкого извлечения их из ящиков. Для изготовления стержня в полость ящика набивают стержневую смесь, делают в стержне вентиляционные каналы и накрывают ящик сушильной плитой. Ящик вместе с плитой переворачивают и, легко ударяя по его стенкам деревянным молотком, снимают со стержня. Стержень, оставшийся на плите, сушат или устанавливают в форму в сыром состоянии. Стержень для отливки, например, карандашницы имеет более сложную форму и знак на одном конце. Такой стержень изготовляют в металлическом разъемном ящике в следующей последовательности:

1. Хорошо очищенные, смоченные разделительной жидкостью (керосин) половинки стержневого ящика соединяют, скрепляют струбциной и устанавливают на рабочем месте знаковой частью вверх.

2. Полость ящика до половины его высоты наполняют стержневой смесью и уплотняют ее набойкой, как и в предыдущем случае.

3. В центре полости ящика для прочности стержня устанавливают каркас в виде железной трубки диаметром 8—10 мм с отверстиями на поверхности. Применение такого каркаса увеличивает не только прочность стержня, но и его газопроницаемость. Каркасную трубку делают такой длины, чтобы она не выступала за знак и не доходила до нижнего края ящика на 10—15 мм. При близком расположении каркаса от поверхности стержня в трубку при заливке формы может прорваться металл, который преградит путь выходящим газам.

4. После установки каркаса полость ящика заполняют смесью и уплотняют ее доверху.

5. Срезав излишек стержневой смеси вровень с краями ящика, его переворачивают и устанавливают на столе знаковой частью вниз.

6. Установив, таким образом, ящик, продолжают уплотнение смеси в носке. Излишек смеси срезают вровень со стенками ящика. Срезанную поверхность стержня хорошо заглаживают.

7. С ящика снимают крепление, легко ударяя по половинкам ящика с торца, раздвигают их в стороны. Оставшийся на плите стержень помещают в сушило.

Установка стержней в форме.

Расплавленный металл при заливке не должен попадать в зазоры между стержнем и формой, а также в газоотводные каналы. Поэтому при формовке по-сырому на знаковой части формы выполняют выступы — обжимные пояски. Для этой же цели в зазоры знаковых частей укладывают глину, паклю, асбест или же засыпают песок. В крупных формах эти зазоры служат для выведения газов из стержней. Заделку вентиляционных каналов проводят как на подсушенных и сухих, так и на сырых формах. Вертикальные каналы знаков верхней и нижней полуформы, сухих форм и форм химического твердения заделывают крупным песком, отсекают прокладочной глиной . Вентиляционные каналы форм, расположенные на линии разъема, заделывают крупным сырым песком, уплотняют и срезают избыток песка; отсекают асбестовым шнуром или прокладочной глиной. В сырых формах вертикальные каналы знаков верхней и нижней полуформ не заделывают. Каналы в плоскости разъема засыпают крупным песком, уплотняют, срезают избыток песка и отсекают подрезкой слоя смеси. Вентиляционные каналы стержней должны совпадать с соответствующими каналами форм.

В процессе сборки необходимо тщательно контролировать размеры форм. При изготовлении единичных отливок контроль размеров ведут метром, линейкой, угольником, кронциркулем и нутромером. Толщину стенок отливки, некоторые криволинейные поверхности, которые нельзя проверить измерением, контролируют прокладкой глиняных конусов (маяков) или валиков, имеющих высоту на 3—5 мм больше тела отливки. Конус или валик сдавливается верхней полуформой или стержнем при контрольной сборке. Верхнюю полуформу (или стержень) снимают, измеряют толщину конуса или валика, убирают маяки и устанавливают жеребейки, равные по высоте глиняным маякам. Такой способ, требующий двукратной установки стержней или форм, трудоемок. Поэтому при серийном производстве отливок для контроля размеров в полости формы и правильности установки стержней применяют шаблоны и кондукторы.

После окончательной установки стержней в форму необходимо заделать подъемы стержней формовочной смесью. Это выполняют только в тех местах стержня, которые образуют рабочую поверхность. Участок стержня должен быть тщательно прошпилен, закрашен и просушен.

Для предупреждения утечки металла по линии разъема в сырых формах размером свыше 500Х 400 мм применяют подрезку слоя смеси гладилкой. Подрезку производят по периметру полости формы и литниковой системы на расстоянии 40—100 мм от полости. В сухие формы, подсушенные и химического твердения, прокладывают графито-асбестовый шнур на расстоянии 40—60 мм от края полости формы. Для подсушенных форм допускается подрезка. Крупные формы устанавливают на постель из формовочной смеси толщиной 20—30 мм, в которой прокладывают вентиляционные борозды (продольные и поперечные) с шагом 150— 250 мм. После сборки форм устанавливают литниковые чаши. Применяют чаши, изготовленные из стержневой смеси, или керамические.

4. Опишите кратко пути увеличения производительности работ при токарной обработке (точении)

Под производительностью труда понимается количество продукции, произведенную в единицу времени.

Характеристики

Список файлов ответов (шпаргалок)