124606 (577739), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

- секции и отсеки предкрылков, закрылков, органов управления.

Это позволяет для каждой типовой детали и сборной части изделий создать типовые схемы переноса определенных видов геометрических параметров, при определенных методах их увязки.

8. Типовые схемы переноса геометрических параметров можно разработать заранее и компоновать из них различные схемы увязки. Для каждой типовой схемы можно определить точностные и экономические характеристики, определяющие область ее эффективного применения. В результате можно создать технологические модули увязки, представляющие собой типовые решения многократно повторяемых идентичных задач увязки представляет собой сложную трудоемкую задачу, решения которой должно быть предметом самостоятельных разработок.

9. При разработке схем увязки следует руководствоваться следующими основными положениями.

Схемы увязки должны разрабатываться на агрегаты планера летательных аппаратов: фюзеляж, крыло, стабилизатор, киль, воздухозаборник. В тех случаях, когда схемы увязки на агрегат получается громоздкими, их целесообразно разрабатывать на отдельные отсеки агрегатов (носовой, средний, хвостовой отсеки фюзеляжа; центральный, средний, концевой отсеки крыла), а также на предкрылки, закрылки и органы управления.

10. В схемы увязки следует включать только наиболее сложные обводообразующие детали и сборные части, а также элементы разъемов и стыков. На все остальные детали и сборные части изделий должны быть разработаны типовые схемы переноса геометрических параметров.

Эталонно-шаблонный метод основан на использовании объемного первоисточника формы и размеров – эталона поверхности. Перенос размеров на оснастку осуществляется методом слепка. Также применяется увязка с помощью шаблонов и эталонов. Для летательных аппаратов небольших размеров эталоны отсеков и агрегатов используется шире поскольку их применение существенно облегчает монтаж сборочного оборудования.

Схема увязки оснастки

Т еоретический чертеж

Э талон поверхности (первоисточник)

Рабочие эталоны поверхности

Заготовительная оснастка Монтажный эталон

Детали Сборочное приспособление

Изделие

2.3 Расчет ожидаемой точности сборки по принятому варианту

На завершающей стадии технологического процесса необходимо провести расчет ожидаемой точности сборки изделия и результат сопоставить с заданной точностью (допуском на изготовление), после чего сделать анализ тех технологических или конструктивных мероприятий, которые необходимы для получения точности в соответствии с техническими условиями.

Основными факторами, влияющими на точность, является выбранный метод сборки и схема увязки заготовительной и сборочной оснастки.

Методика определения точностных параметров базируется на аппарате расчета размерных цепей. Порядок проведения точностного анализа может быть следующим:

1. Изображается совмещенный эскиз сечения собираемого изделия и приспособления, на котором можно проследить зависимость между размерами сборочной единицы и размерами входящих в нее деталей, а также базовых элементов приспособления.

2. На эскизе составляется схема размерной цепи. За точку отсчета размерной цепи целесообразно выбрать какую-либо конструктивную ось изделия. Расстояние от этой оси до внешнего контура изделия будут замыкающим звеном, размеры деталей изделия и элементов сборочного приспособления, влияющие на величину замыкающего звена, - составляющими звеньями.

3. На основании схемы размерной цепи составляется уравнение размерной цепи, устанавливающее связь между размером сборочной единицы и размерами деталей изделия и элементов приспособления.

4. По уравнению размерной цепи составляется уравнение производственной погрешности.

Погрешности составляющих звеньев размерной цепи, наиболее существенно влияющих на точность сборки, можно классифицировать по следующим основным признакам:

• погрешности изготовления носителя размеров собираемого объекта. В зависимости от метода сборки носителями размеров могут быть сборочные приспособления либо базовая деталь при сборке по сборочным отверстиям;

• погрешности базирования деталей или узлов при установке по базовым элементам приспособления или отверстиям;

• в некоторых методах сборки – погрешность изготовления деталей, выходящих на контур;

• погрешности, вызванные деформацией деталей и оснастки от усилий и перепадов температур при выполнении соединительных операций (клепка, сварка, пайка)

Набор погрешностей составляющих звеньев, для каждой конкретной конструкции будет определяться соответствующей ей размерной цепью и зависеть. В первую очередь, от выбранного метода сборки. При этом для каждого метода сборки характерен свой состав погрешностей.

1. После составления уравнений производственной погрешности находят погрешности составляющих звеньев размерной цепи.

Погрешности отдельных этапов зависят от способа переноса размеров и используемого при этом оборудования. Они ограничены допусками. Экономическая точность обработки на металлорежущих станках дается, точность переноса размеров с помощью оптических и лазерных средств.

1. На завершающем этапе полученные погрешности составляющих звеньев размерной цепи подставляются в одну из формул, соответствующую выбранному методу сборки и способу базирования. Таким образом, определяется ожидаемая величина погрешности сборки изделия. Расчетное значение сравнивается с допуском на изготовление изделия.

Если погрешность сборки изделия больше расчетного значения допуска на изготовление детали, то необходимо:

А) изменить метод сборки или способ базирования в приспособлении на более точные;

Б) выбрать более точную схему увязки;

В) исследовать возможности повышения точностных характеристик изготовления оснастки и деталей.

Метод сборки – сборка в приспособлении; метод увязки – эталонно-шаблонный метод.

Искомой величиной является размер сборочной единицы – это замыкающее звено размерной цепи.

– размер приспособления, – размер зазора – они влияют на точность каркаса и являются составляющими звеньями.

Из уравнения размерной цепи вытекает уравнение погрешности:

Сравниваем эту погрешность с допуском заданным конструктором и получаем, что выбранный метод сборки обеспечивает требуемую точность.

2.4 Выводы, заключения по принятому методу сборки и составление технических условий на поступающие в сборку детали и узлы

Мною был выбран метод сборки в приспособлении по базовым элементам. Также, часть деталей, не влияющих на точность сборочной единицы, устанавливаются по технологическим отверстиям.

Погрешность сборочной единицы зависит от погрешности приспособления и погрешности базирования деталей по базовым элементам.

Сборка по базовым элементам целесообразна, когда пояса гибкие и погрешность и формы можно исправить, прижав их с помощью фиксаторов.

Выбранный метод сборки исключает использование компенсаторов, значит, конструкция будет легче и надежней.

2.5 Разработка маршрутного технологического процесса сборки

Маршрутный технологический процесс содержит перечень операций с указанием их наименования и краткого содержания оборудования, используемого на каждой операции, нормы времени, количество специальностей и разряд рабочих для выполнения каждой операции, номер цеха, где она производится. Маршрутный техпроцесс служит для организации, планирования и оценки работы, он определяет маршрут и последовательность прохождения сборочной единицы по цехам и участкам, потребное оборудование, количество и квалификацию рабочих, а также нормы расценки на выполнение операций.

Основные этапы сборки межгондольной перегородки:

005 Комплектовочная

010 Контрольная

015 Установка стенки

020 Установка поясов

025 Установка стоек

030 Болтовое соединение

035 Клепка

040 Выемка сборочной единицы из приспособления

045Контрольная

3.Разработка операционного технологического процесса сборки

3.1 Составление техпроцесса по операциям и переходам на основании маршрутной технологии и типовых технологических процессов

Заполнение карт процесса сборки, нормирование рабочих операций

Технологический процесс сборки – это последовательность установки деталей в сборочные положения, их фиксация и соединение между собой указанными способами, выбор необходимого инструмента и оборудования, определение необходимого количества рабочих требуемой специальности и разряда, а также расчет норм времени. Весь рабочий технологический процесс делится на операции, которые в свою очередь состоят из переходов.

Операция – это законченная часть технологического процесса, выполненная на одном рабочем месте.

Технологический переход – законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке.

Операционный техпроцесс представляет собой подробное раскрытие каждой операции по переходам с указанием содержания каждого перехода, технологических режимов, используемой оснастки и инструмента.

Операционный техпроцесс является руководством для рабочего, он регламентирует способ выполнения работ, оснастку, инструмент и режим работы.

Разбиение технологического процесса на операции не всегда однозначно. Степень деления, а также состав операций определяются технологом с учетом удобств непрерывного выполнения действий исполнителем соответствующей квалификации в определенный отрезок времени. Важную роль при формировании операций имеет удобство нормирования трудозатрат, а также оснащения каждого этапа работ инструментом. Технологические процессы оформляются в специальных регламентированных ГОСТом маршрутных и операционных картах. Общие правила составления техпроцессов определены ГОСТ 14.301-73.

4. Разработка эскизного проекта приспособления для сборки

4.1 Разработка схемы базирования сборочной единицы

Для того чтобы собрать узел или отсек изделия, его детали надо расположить в пространстве относительно друг друга и выбранных осей так, как указано на чертеже. Практически это реализуется с помощью базирования деталей.

Базированием называется придание детали требуемого положения относительно выбранной системы координат. Базирование осуществляется путем координирования в пространстве так называемых баз в виде точек, линий или поверхностей, принадлежащих детали.

В качестве баз приняты: поверхность фиксаторов и установочные – КФО, выполненные в стенке межгондольной перегородки и ложементах.

4.2 Разработка ТУ на проектирование приспособления

Технические условия составляют на основании ранее разработанной компоновки.

В этих условиях указано:

- назначение сборочного приспособления, т.е. для какой сборочной единицы и каких сборочных операций предназначено приспособление;

- приспособление для предварительной сборки или для выполнения всего объема работы;

- вариант процесса

Характеристики

Список файлов ответов (шпаргалок)