102972 (576391), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Эта цель достигается на основе реализации следующих принципов:
1. Ориентации на потребителя.
2. Рационального использования ресурсов.
3. Взаимной ответственности.
4. Создания социально-психологического климата.
5. Непрерывного обучения..
6. Сотрудничества с поставщиками.
7. Взаимных гарантии работников и акционерного общества.
Руководство предприятия берет на себя обязательства по обеспечению ресурсами основных направлений развития организации, реализации политики и доведения её до каждого работника.
Кроме общезаводских целей в области качества на предприятии разрабатываются цели для каждого структурного подразделения предприятия.
Отдел системы качества разработал следующие цели в области качества на 2005 - 2010 годы:
1) Сертификация системы качества по модели ИСО 9002, что позволит предприятию:
- минимизировать риск отказа покупателя от продукции или ее возврата (вследствие нестабильности качества) и связанных с этим потерь и ухудшения экономических показателей деятельности предприятия;
- повысить конкурентоспособность и, как следствие, расширить внутренний рынок и увеличить экспортные возможности;
- повысить престиж предприятия в глазах потребителей и общества, укрепить доверие к фирменной марке. Следствием сертификации, таким образом, станет рост заказов, поступающих как от отечественных, так и от зарубежных потребителей и увеличение объемов сбыта продукции;
- повысить эффективность менеджмента качества за счет использование недвусмысленных процедур и рационального распределения полномочий и ответственности в области качества;
- улучшить отношение исполнителей к работе вследствие наличия необходимых инструкций, обучения, более простого представления информации о проблемах качества, ощущения надежности работы;
- получить возможность «говорить на одном языке» со специалистами по качеству на международном уровне.
2) Сертификация системы управления окружающей средой по ИСО 14000.
3) Совершенствование системы качества предприятия с целью продвижения ее к TQM.
4) Постоянное повышение квалификации персонала в области качества.
В качестве путей совершенствования системного управления качеством на предприятии можно представить следующие: внедрение статистических методов для анализа данных по качеству и создание подсистемы оценки затрат на качество.
Проанализировать данные по качеству, найти причины брака можно при помощи статистических методов. На предприятии такие методы не внедрены, хотя давно признана целесообразность их внедрения на предприятиях, так как они позволяют:
- изучать и управлять процессами, обнаруживая случайные и закономерные влияния;
- оценивать возможности процессов (технологическая точность);
- самообучаться персоналу;
- управлять персоналом;
- проверять эффективность мероприятий, постоянно улучшать качество продукции.
Статистические методы применяют для сравнения и анализа больших множеств данных, представляя их в какой-либо наглядной форме (диаграмма Парето, столбиковые диаграммы, контрольные карты, причинно-следственные диаграммы).
Одним из методов совершенствования управления качеством является построение контрольных карт.
Контрольные карты – наиболее мощные средства анализа вариаций большинства процессов как производственных, так и управленческих.
Контрольная карта состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса.
В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр.
Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок.
Для вычисления верхнего и нижнего контрольных пределов надо иметь около 100 точек данных на контрольной карте.
Все карты можно разделить на два типа, в зависимости оттого, что является объектом исследования:
- контрольные карты для количественных переменных (температура, размер, товарная масса и т.п.);
- контрольные карты для качественных переменных (число рекламаций, частота прогулов, число дефектов).
На предприятии целесообразно внедрить карты второго типа, в частности p-карты, которые отражают долю дефектов в объеме продукции. Такие карты позволят проследить тренды и циклы, оценить изменения в процессе.
Рассмотрим правила построения р-карт. Исходные данные:
- объем подгрупп больше, чем 50;
- среднее число дефектов или дефектных изделий равно или больше 4;
- если фактический объем подгруппы отличается на 50% от среднего объема подгруппы, то нужно либо выбросить эту точку, либо вычислить для нее индивидуальные контрольные пределы.
В качестве примера применения контрольных карт для качественных переменных построим р-карту для определения динамики появления дефектов при производстве анилина, одного из продуктов предприятия.
По данным из таблицы 1 найдем 
(средний объем подгруппы) и 
(средний процент брака):
Внешний контрольный предел (ВКПр) и нижний контрольный предел (НКПр) определим по формуле
,
или в цифровом выражении:
Построим контрольную карту для качественного признака доля дефектов в объеме произведенного анилина за январь 2005 года (рисунок 1).
Таблица 1
Исходные данные для построения контрольной карты для доли дефектов в объеме произведенного анилина за январь 2005 года
| Номер партии | Объем партии (п, переменный), т | Число дефектов в выборке (пр) | Процент брака в каждой выборке, % |
| 1 | 50 | 2 | 4,0 |
| 2 | 50 | 10 | 20,0 |
| 3 | 60 | 6 | 10,0 |
| 4 | 65 | 4 | 6,2 |
| 5 | 50 | 5 | 10,0 |
| 6 | 50 | 10 | 20,0 |
| 7 | 55 | 5 | 9,1 |
| 8 | 60 | 8 | 13,3 |
| 9 | 50 | 2 | 4,0 |
| 10 | 55 | 4 | 7,3 |
|
|
|
|
Рис. 1. Р-карта качественного признака: доля дефектов в объеме произведенного анилина за январь 2005 года
Из рисунка видно, что в процессе производства анилина появление дефектов имеет скачкообразный характер. Причинами этого могут быть изменения в составе сырья или технологии, неполадки в контролирующем оборудовании и др. Таким образом, процесс нестабилен, и нормализировать его можно после анализа причин появления дефектов.
Кроме использования статистических методов управления качеством немаловажно внедрить и экономический механизм управления качеством, который будет включать в себя оценку затрат на качество. Это необходимо сделать потому что, любые действия по устранению причин дефектов, освоению нового продукта или предотвращению дефектов влекут за собой дополнительные затраты. Данные затраты являются, несомненно, затратами на качество. На предприятии во избежание неоправданных расходов целесообразно осуществлять управление этим видом затрат.
Для внедрения на предприятии можно предложить следующую классификацию затрат на качество:
- для новых продуктов производить подсчет единовременных затрат. Сюда входят затраты, связанные с проведением научно-исследовательских, опытно-конструкторских и технологических работ, организационно-технических мероприятий, техническим перевооружением и реконструкцией производств, подготовкой, повышением квалификации и переподготовкой кадров и других мероприятий, направленных на повышение качества продукции и ее конкурентоспособности;
- для текущего анализа производить расчет затрат: связанных с содержанием подразделений по управлению качеством продукции или реализацией функций управления качеством продукции; с предотвращением дефектов в продукции, их выявлением и устранением, а также потери, обусловленные передачей далее по технологической цепочке и потребителям дефектной продукции.
В общем алгоритм формирования подсистемы оценки затрат на качество продукции можно представить в виде схемы (рисунок 2).
Рис. 2. Формирование подсистемы оценки затрат на качество
Технологический процесс необходимо разделить на блоки (переделы) таким образом, чтобы каждый блок характеризовался относительной самостоятельностью в организации производства (цех, бригада).
Для примера возьмем цех №20 (производство анилина).
Для цеха №20 может быть предложена следующая группировка способов предотвращения дефектов: мероприятия по устранению причин дефектов для сырья – входной контроль исходного сырья (в соответствии с МИ 4.10-ОТК-01-99), для устранения дефектов из-за технологии – модернизация оборудования (МИ 4.9-НИЦ-02-99), еще одна группа мероприятий по устранению причин дефектов – контроль технологической дисциплины (МИ 4.9-ПТО-07-99).
Следующим шагом при формировании подсистемы оценки затрат на качество является определение расчетных формул.
В соответствии с выбранной классификацией затрат определим формулы для каждого вида затрат:
- затраты, связанные с содержанием подразделений по управлению качеством продукции (Зукп) рассчитываются по формуле:
,
где
Фiукп – месячный фонд оплаты труда i-го подразделения по управлению качеством продукции, руб.;
Аiукп – сумма амортизационных отчислений на возмещение стоимости основных производственных фондов, находящегося в распоряжении i-го подразделения;
n – число подразделений предприятия по управлению качеством.
- затраты на проведение какого-либо мероприятия по предупреждению, выявлению и устранению дефектов (З1) определяются по следующей формуле:
где
аi – величина амортизационных отчислений на возмещение стоимости i-го вида оборудования, руб./год;
n – виды оборудования;
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
