pb_10-77-94 (524203), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

конструкции подъемно-транспортного оборудования ма­шин­но­го помещения;

входная площадка;

рама и плиты перекрытия, а также их опоры;

направляющие рабочей ветви лестничного полотна;

рычаги и рамы тормозов;

металлоконструкции зон;

отдельные конструкции площадок обслуживания и ограждений.

Принадлежность каждой составной части эскалатора к расчетной сварной конструкции обязательно отражается в технической документации.

4.2. Соответствие применяемого металла стандарту должно быть подтверждено сертификатом предприятия-поставщика металла либо путем анализа и испытаний.

4.3. Технология сварки должна разрабатываться предприятием, осуществляющим изготовление, модернизацию или ремонт эскалатора, или специализированной организацией по сварке, при этом для свариваемых конструкций с толщиной свыше 10 мм после сварки ответственных узлов необходимо предусмотрено термообработку.

4.4. К сварке расчетных конструкций эскалатора допускаются только обученные и аттестованные сварщики, прошедшие проверку знаний в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России.

4.5. Сварочные материалы, применяемые для сварки расчетных конструкций эскалатора, должны обеспечивать механические свойства металла шва и сварного соединения (предел прочности, предел текучести, относительное удлинение, ударную вязкость) не ниже нижнего предела свойств основного металла конструкции, установленного для данной марки стали стандартом или техническими условиями.

При применении в одном соединении несущих ме­тал­ло­кон­струк­ций сталей разных марок механические свойства наплавленного металла должны соответствовать свойствам стали с наибольшим пределом прочности.

4.6. Тип, марка электродов, марки присадочных металлов, флюсов и защитных газов должны быть указаны в конструкторской и технологической документации на изготовление, модернизацию или ремонт эскалатора.

4.7. Прихватки при сборке должны выполняться сварщиками той же квалификации, с использованием тех же сварочных материалов, что и при выполнении сварных швов.

4.8. Сварные соединения ответственных (расчетных) конструкций должны иметь клеймо, позволяющее установить фамилию сварщика, а также клеймо мастера ОТК, принявшего сварной шов. Если в сварке шва принимало участие несколько сварщиков, то каждый из них должен поставить свое клеймо в начале и в конце сделанного шва либо ставится клеймо бригадира в случае выполнения шва бригадой.

Метод клеймения, применяемый для сварных соединений, должен не ухудшать качество маркируемых изделий и обеспечивать сохранность клейма в процессе эксплуатации эскалатора. Метод и место клеймения должны быть указаны на чертежах.

4.9. Контроль качества сварных соединений, проводимый отделом технического контроля при изготовлении, модернизации и ремонте эскалатора, должен осуществляться:

а) внешним осмотром и измерением;

б) радиографическим методом по ГОСТ 7512 или ультразвуковым методом по ГОСТ 14782;

в) механическими испытаниями контрольных образцов по ГОСТ 6996;

г) иным методом неразрушающего контроля, согласованным с Госгортехнадзором России.

Результаты контроля сварных соединений должны быть записаны в паспорте эскалатора.

4.10. Внешнему осмотру и измерению подлежат все сварные соединения с целью выявления в них дефектов, указанных в пп. 4.11, 4.12.

Осмотр и измерение соединений должны проводиться согласно ГОСТ 3242 с использованием оптических приборов с увеличением до 10 ´ и измерительных приборов.

Если внутренняя поверхность сварного соединения недоступна для осмотра, то его проводят только с наружной стороны. По результатам внешнего осмотра и измерения должен быть составлен акт.

4.11. Контролю радиографическим методом по ГОСТ 7512 или ультразвуковым методом по ГОСТ 14782, или другими методами подвергаются расчетные стыковые сварные соединения в полном объеме. Перечень таких швов должен быть отражен в конструкторской документации.

4.12. Контроль механических свойств сварных соединений, выполненных контактной точечной сваркой, осуществляется методом технологических проб.

4.13. Оценка качества сварных соединений по результатам внешнего осмотра и измерения, контроля радиографическим, ультразвуковым или иными методами, механических испытаний контрольных образцов должна производиться в соответствии с нормативно-технической документацией, содержащей нормы оценки качества сварных соединений, исключающие выпуск изделий с дефектами, которые снижают их прочность и эксплуатационную надежность.

4.14. Термины и определения дефектов сварных соединений установлены ГОСТ 2601.

4.15. В сварных соединениях, выполненных дуговой сваркой, не допускаются следующие дефекты:

трещины;

прожоги;

непровары;

наплывы;

подрезы основного металла глубиной более 0,5 мм, длиной более 20 мм и суммарной протяженностью более 10 % длины соединения.

В сварных стыковых соединениях, выполненных дуговой сваркой, наряду с указанными выше дефектами не допускаются поры и шлаковые включения диаметром более 1,0 мм при толщине свариваемого металла до 20 мм и более 5 % от толщины основного металла более 20 мм, а также более двух дефектов на участке шва длиной 200 мм при расстоянии между дефектами менее 50 мм.

4.16. В сварных соединениях, выполненных контактной точечной сваркой, не допускаются следующие дефекты:

прожоги;

трещины;

непровары;

отклонение точек от оси их расположения и нарушение шага между центрами соседних точек в ряду на величину, превышающую диаметр точки;

уменьшение размеров ядра точки по диаметру на величину более 25 %;

наружный и внутренний выплески;

вмятины от электрода глубиной более 25 % от толщины металла для 25 % точек и более 20 % от толщины металла для остальных точек. При сварке металлов разной толщины допустимая величина вмятин определяется толщиной более тонкого металла.

Допускаются без исправления 5 % дефектных точек на сварном соединении при условии, что между дефектными точками не менее 5 качественных точек и дефектные точки не расположены в начале и конце соединения.

Дефектных точек, подлежащих исправлению, должно быть не более 25 % от общего количества точек на одном сварном соединении.

4.17. Не допускаются и другие дефекты свыше норм, установленных техническими условиями на изготовление, ремонт и модернизацию эскалатора.

4.18. Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия прочностных и пластических характеристик сварного соединения на контрольных образцах, сваренных в условиях, полностью соответствующих условиям изготовления элементов металлоконструкций (те же основные и присадочные металлы, те же сварочные режимы, то же положение сварного шва).

Периодичность механических испытаний устанавливается предприятием в порядке, установленном органом госгортехнадзора, выдавшим лицензию на изготовление эскалатора.

Контрольные образцы должны свариваться каждым сварщиком, принимавшим участие в сварке металлоконструкций эскалатора.

4.19. Контрольные образцы для проверки механических свойств сварного соединения должны свариваться встык независимо от вида сварного соединения изделий и испытываться на растяжение и изгиб. Образцы изготавливаются в соответствии с ГОСТ 6996.

Результаты механических испытаний считаются удов­ле­тво­ри­тель­ными, если:

а) временное сопротивление и угол изгиба сварного шва не менее нижнего предела временного сопротивления металла и угла изгиба, установленного для данной марки стали стандартом или техническими условиями;

б) угол загиба не менее 100°.

Эти показатели механических свойств принимаются за средние.

Для отдельных образцов допускается снижение указанных показателей не более чем на 10 % при сохранении средней величины результатов испытаний.

4.20. Дефекты сварных швов, выявленные при контроле сварных соединений, должны быть устранены с проведением последующего контроля исправленного участка по технологии предприятия-изготовителя или ремонтного предприятия.

4.21. Качество сварных соединений считается неудов­ле­тво­ри­тель­ным, если при любом виде контроля будут обнаружены внутренние или наружные дефекты, выходящие за пределы норм, установленных настоящими Правилами, техническими условиями на изготовление, модернизацию или ремонт эскалатора.

5. Устройств эскалатора

5.1. Привод

5.1.1. Главный привод эскалатора предназначен для передвижения лестничного полотна эскалатора с эксплуатационной скоростью, указанной в приложении 2.

5.1.2. Вспомогательный привод (или другое устройство) эскалатора предназначен для передвижения лестничного полотна с ремонтной скоростью, указанной в приложении 2, при монтажных и демонтажных работа, при техническом обслуживании, а также при растормаживании аварийного тормоза.

5.2. Тормозная система

5.2.1. Эскалатор должен быть оборудован тормозной системой, состоящей из двух (или более) рабочих и не менее одного аварийного тормозов; аварийный тормоз должен устанавливаться на главном валу.

5.2.2. Рабочий тормоз (тормоза) нормально замкнутого типа должен устанавливаться на входном валу редуктора.

5.2.3. Рабочий тормоз (тормоза) должен действовать при каждом отключении главного или вспомогательного привода, а также при обесточивании цепи управления и обеспечивать выполнение требования п. 3.13 настоящих Правил.

5.2.4. Путь торможения рабочим тормозом (тормозами) при незагруженном эскалаторе задается проектирующей организацией на основании замедлений, указанных в приложении 2, с учетом времени срабатывания тормоза (тормозов) и коэффициента запаса тормозного момента.

Диапазон регулирования должен быть не менее 200 мм.

5.2.5. Кроме рабочего тормоза (тормозов), эскалатор должен быть оборудован автоматически действующим аварийным тормозом, расположенным на главном приводном валу.

5.2.6. Аварийный тормоз должен останавливать эскалатор, работающий на спуск, в случае увеличения скорости лестничного полотна на 30 % и более от эксплуатационной скорости, а также при самопроизвольном изменении направления движения лестничного полотна работающего на подъем эскалатора и при отказе рабочего тормоза.

5.2.7. Путь торможения аварийным тормозом при незагруженном эскалаторе устанавливается проектирующей организацией.

5.2.8. При отказе рабочего тормоза (одного из рабочих тормозов) или нарушении кинематической связи между приводом и главным валом аварийный тормоз должен остановить лестничное полотно, загруженное с максимальной эксплуатационной нагрузкой, с замедлениями не более указанных в приложении 2.

5.2.9. Электропитание аварийного тормоза (тормозов) должно осуществляться от двух независимых источников, автоматически замещающих друг друга.

5.2.10. В случае замены элементов тормозов (колодок, тяг, пружин и др.) необходимо произвести проверку работоспособности тормоза в соответствии с инструкцией по эксплуатации и сделать об этом запись в паспорте эскалатора.

5.3. Лестничное полотно

5.3.1. Рабочая поверхность ступени должна быть в виде выступов и впадин с расположением их вдоль оси эскалатора. Настил ступени должен оканчиваться выступом у балюстрады. Два крайних выступа и предшествующие им впадины с каждой стороны должны иметь яркий отличительный цвет.

5.3.2. Подступенок может иметь вертикальные выступы и впадины, которые должны сочетаться с выступами и впадинами настила ступени, образуя лабиринт.

5.3.3. Для обеспечения постоянного натяжения лестничного полотна должно быть предусмотрено натяжное устройство.

5.4. Выходные площадки

5.4.1. Для обеспечения безопасного входа на лестничное полотно эскалатора и схода с него необходимо устраивать входные площадки с наклонными гребенками.

Поверхность входных площадок должна быть рифленой.

5.4.2. Гребенки входных площадок должны быть заменяемыми.

5.4.3. Конструкция входной площадки должна обеспечивать остановку эскалатора при попадании под нее посторонних предметов.

5.4.4. Конструкция входной площадки должна иметь устройство, обеспечивающее правильное направление настила ступени относительно зубьев гребенки.

При этом должно быть обеспечено прохождение выступов настила ступеней между зубьями гребенки без взаимного бокового задевания.

Характеристики

Список файлов стандарта