Диплом (1229633), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

- стенд для проверки аппаратуры защиты;

- устройство для измерения отпирающего тока и отпирающего напряжения силовых тиристоров;

- устройство для измерения импульсного напряжения в открытом состоянии силовых тиристоров и импульсного прямого напряжения силовых диодов;

- устройство для проверки повторяющегося напряжения диодов и тиристоров;

- установка для проверки приборов, УПП.

Электромашинный цех. Колесо-моторные блоки из-под снятых рам тележек электровоза подаются на участок разборки электромашинного цеха. Контингент цеха выполняет цикловые работы по ТЭД в объеме ТР-1, ТР-2, ТР-3 работой цеха руководит старший мастер и два сменных мастера в своих сменах.

Электромашинный цех размещен в двух цехах.

В западной половине цеха находится участок по разборке и сборке колесо-моторных блоков тепловозов и электровозов. Разборка и сборка производится с помощью портала заводского исполнения. После разборки КМБ, колесная пара очищается, снимаются буксы для ревизии подшипников и пара подается на участок дефектоскопии. Кожуха зубчатой передачи подаются в моечную машину, а затем на участок ремонта кожухов. Косы подаются в шерстемоечное отделение. Тяговый электродвигатель подается с помощью мостового крана на позицию разборки и ремонта в другой цех;

Вторая часть электромашинной цеха расположена в левой части цеха. Здесь находятся участки по разборке, ремонту и сборке тяговых электродвигателей, траверса ТЭД, щеткодержателей. Параллельно этому участку в которой находится обдувочно-покрасочная камера для ТЭД.

К электромашинному цеху также относится шерстемоечное отделение, куда подаются рабочие косы из шапок моторно-осевых подшипников после разборки колесо-моторных блоков. Здесь косы расплетаются, изношенные нити удаляются. После этого из целых и свежих нитей сплетаются новые косы, доведенные до нужной длины и веса. Затем они пропитываются в осевом масле и по мере необходимости подаются на участков сборки КМБ.

Автоматный цех. Автоматный цех расположен так, что имеет выход в цех.

Он состоит из двух отделений:

- отделение по ремонту автотормозного оборудования и приборов;

- отделение по ремонту компрессоров локомотивов.

Контингент цеха рассчитан на выполнение ТО-2, ТР-1, ТР-2 и ТР-3 электровозов. Работой цеха руководит мастер, чье рабочее место компьютеризировано. В цехе имеются:

- стенд типа А1394 заводского исполнения;

- стенд обкатки и испытания масляных насосов компрессоров;

- стенды для обкатки компрессоров электровозов;

- стенд для обкатки и проверки компрессоров для поднятия токоприемников.

Ремонт механического оборудования. Ремонт механического оборудования электровоза участок ремонта тормозной рычажной передачи и рессорного навеса. Оборудован стеллажами для деталей передачи и навеса:

- стенд-пресс для испытания под статической нагрузкой листовых рессор и пружин;

- участок дефектоскопии деталей механического оборудования;

- участок ремонта рам тележек.

Ремонт токоприемников. Ремонт токоприемников производится на повышенной площадке, Токоприемник подается на участок ремонта с помощью мостового крана. Там производится его разборка, ремонт, сборка и испытание. При испытании токоприемника производятся следующие замеры:

- активного и пассивного нажатия ТП на контактный провод в диапазоне рабочей высоты;

- отклонение верхней поверхности полоза относительно центра основание ТП поперек его оси;

- угол поворота полоза вокруг оси его крепления;

- разницу в длине подъемных пружин на отрегулированном ТП в отпущенном положении.

После испытания токоприемники окрашиваются и складируются в специальный накопитель.

Опускание кузова на тележки. Посадка кузова на тележки производится в соответствии с требованиями правил и чертежей завода-изготовителя электровозов.

После посадки кузова на тележки, сборки соединяющих их связей и регулировки проверяются на прямом горизонтальном участке пути следующие размеры, которые должны соответствовать требованиям руководства деповского ремонта:

- высота осей автосцепок над головкой рельса;

- разница между высотами осей автосцепок по обоим концам электровоза;

- высота нижней кромки путеочистителей над головками рельсов;

- высота металлических щеток, установленных на путеочистителях для защиты кожухов тяговых зубчатой передачи;

- горизонтальные и вертикальные зазоры упоров;

- вертикальный зазор между верхней частью буксы и рамой тележки;

- перекос листовых рессор по отношению к горизонтальному положению;

- перекос рессорных стоек в вертикальной плоскости;

- суммарный зазор между втулками стержней и втулками стакана люлечного подвешивания;

- суммарный зазор между направляющими втулками и стаканом боковой опоры в раме кузова;

- расстояние наконечников песочных труб от головки рельса и бандажей колесных пар;

- перекос кузова;

- отклонение верхней поверхности полоза от горизонтали.

После всех сборочных работ кузов и крыша очищаются от пыли и грязи, удаляется старая оставшаяся краска, вся поверхность обмывается, зачищаются поврежденные места, производится грунтовка. Затем производится покраска крыши и кузова. На кузове наносятся отличительное знаки и подписи, а также надписи о дате и месте производства, текущего ремонта ТР-3 электровоза на наружной части кузова под паспортными табличками завода-изготовителя.

Испытание электровоза. По окончании текущего ремонта ТР-3 производятся следующие испытания: стационарные, проверка действия оборудования электровоза под напряжением контактной сети и испытание обкаткой на электрифицированном участке:

а) стационарные испытания производятся на ремонтном стойле. При этом выполняются следующие работы:

1) проверка монтажа силовых и вспомогательных цепей, цепей управления электрических аппаратов и электронного оборудования;

2) проверка правильности направления вращения вспомогательных машин;

3) проверка работы и последовательности включения электрических аппаратов из обеих кабин при номинальном значении напряжения в цепи управления и давлении воздуха в магистрали;

4) проверка действия электрических аппаратов при давлении воздуха в магистрали 3,5 кгс/см² и напряжении цепи управления 35 В;

5) проверка работы аварийных схем;

6) проверка работы прожекторов, буферных фонарей, освещения всех помещений электровоза;

7) регулировка работы пневматической и тормозной системы с проверкой производительности мотор-компрессоров и плотности воздушных магистралей;

8) испытание тормозной рычажной передачи;

9) проверка работы вспомогательного компрессора для подъема токоприемников, звуковых сигналов;

10) проверка подачи песка под колесные пары;

11) проверка действия защитных блокировок, обеспечивающих невозможность подъема токоприемника при открытых дверях и шторок высоковольтной камеры и незакрытом люке на крышу;

12) измерение сопротивления изоляции силовой, вспомогательных цепей, и цепей управления;

13) испытание электрической прочности изоляции силовой, вспомогательных цепей, и цепей управления.

б) проверка электровоза под напряжением контактной сети. При этом проверяется:

1) действие звуковых сигналов;

2) действие защиты от коротких замыканий силовых и вспомогательных цепей;

3) работа всех аппаратов, электрических цепей и действие сигнализации при поднятом токоприемнике в режиме тяги и электрическом торможении;

4) работа блоков БУВИП и БУРТ на электровозе;

5) действие тормозного оборудования;

6) работа и регулировка предохранительных клапанов;

7) соответствие вращения колесных пар положению. Реверсивной рукоятки контроллера машиниста;

8) регулировка регулятора напряжения и его пломбирование;

9) работа АЛСН и других устройств по обеспечению безопасности движения;

10) испытание электровоза обкаткой.

До выезда на станционные пути проверяется исправность действия тормозов, АЛСН работа звуковых сигналов, сигнальных фонарей и прожекторов, крепление узлов и деталей механической части, электрических машин, электрических аппаратов, наличие предохранительных устройств.

Во время обкатки проверяется работа всего электрического, механического, тормозного и пневматического оборудования электровоза на всех режимах работы из обеих кабин управления. По окончании обкатки проверяется состояние тяговых двигателей, вспомогательных машин, электрических аппаратов, механической части, а также нагрев моторно-якорных, буксовых и моторно-осевых подшипников, перекос кузова и деталей рессорного подвешивания.

В обкатке электровоза принимают участие: начальник депо и его заместители, приемщики локомотивов, мастер цеха ТР-3, запускальщики. Выявленные замечания устраняются на ремонтном стойле. Мастером цеха оформляются журналы формы ТУ-28 и ТУ-152.

Текущие ремонты ТР-1 и ТР-2 электровозов. В цехе производится текущие ремонты ТР-1 и ТР-2 электровозов серии ВЛ60 и ВЛ80 и ЭС5К. Данные виды ремонта выполняются двумя бригадами слесарей, руководимые своими мастерами. Общее руководство осуществляет старший мастер. Контингент бригад рассчитан согласно перспективного плана на год.

На текущем ремонте ТР-1 выполняются все работы, предусмотренные техническим оборудованием ТО-2, а также производится следующим работы:

- ревизия тормозного оборудован;

- ремонт АЛСН и других устройств безопасности движения;

- осмотр и ремонт скоростемеров и их приводов;

- ремонт АГС;

- осмотр и ремонт аккумуляторных батарей;

- прослушивание подшипников качения букс колесных пар тяговых двигателей, а также тяговой зубчатой передачи;

- ревизия отопления вагонов (в отопительный сезон);

- измерение сопротивления изоляции силовых и вспомогательных цепей электровоза;

- измерение сопротивлений изоляции электроцепей АЛСН и других устройств безопасности движения;

- через один ТР-1 производится ревизия электрических печей и калориферов в кабине машиниста;

- один раз в четыре ТР-1 производится ревизия коробок выводов ТЭД и вспомогательных машин, дугогасительных камер главного выключателя, электропневматических клапанов токоприемников, моторно-осевых подшипников, компрессоров;

- работа по пожарной профилактике;

- проверяется наличие пломб на оборудовании, аппаратах, приборах, которые подлежат пломбированию. Устанавливают отсутствующие пломбы с проверкой установок срабатывания аппаратов защиты, контроля, реле времени;

- при комиссионных осмотрах электровоз переводится на зимний или летний режим работы.

После выполнение текущего ремонта ТР-1 производится соответствующие записи в журнале формы ТУ-152 и ТУ-28 и электровоз выставляется под контактный провод для испытания и проверки его запускалыциками. Затем электровоз переставляется на линию готовых локомотивов.

При выполнении текущего ремонта ТР-2 выполняются работы, предусмотренные циклом ТР-2, а также производятся следующие работы:

- подъемка и выкатка тележек для выполнения работ по ревизии и ремонту центральных боковых опор кузова, опор кузова на средние тележки, возвращающих устройств, люлечного подвешивания;

- полный осмотр автосцепных устройств;

- техническое обслуживание буксовых узлов колесных пар с добавлением смазки;

- ревизия гидравлических гасителей колебаний;

- ремонт тормозного оборудования;

- наружный осмотр главных и запасных резервуаров, а по необходимости гидравлические испытания;

- ремонт главных и быстродействующих выключателей;

- проверка состояния и регулировка установок всей защитной и контрольной аппаратуры;

- ревизия главных контроллеров;

- ремонт блоков управления БУВИП, БАУ;

- ревизия пневматических приводов аппаратов;

- проверка сопротивления изоляции обмотка тяговых трансформаторов;

- ревизия вспомогательных компрессоров;

- ремонт аккумуляторных батарей;

- поверка измерительных приборов.

После выполнения текущего ремонта ТР-2 заполняется соответствующая документация. Электровоз испытывается под контактным проводом. После этого электровозу производится обкатка по линии в одиночном следовании на расстояние не менее 50 км. Во время обкатки проверяется работа всего электрического, механического, тормозного и пневматического оборудования электровоза на всех режимах работы из обеих кабин управления.

1.2 Организация работ в автоматном цехе

1.2.1 Назначение и план с расстановкой оборудования автоматного цеха

Производится обдувка и очистка деталей и узлов тормозного оборудования, разборка, осмотр, ремонт крана машиниста; притирка золотников крана машиниста к зеркалу, испытание автотормозных приборов; проверка плотности собранных нагнетательных и всасывающих клапанов, полная ревизия, ремонт воздушных резервуаров, тормозных компрессоров и компрессоров для поднятия токоприемников локомотивов.

1.2.2 Состав и квалификация рабочих автоматного цеха

В таблице 1.2 приведены сведения о квалификации рабочих цеха, а в таблице 1.3 показано соответствие квалификации рабочих автоматного цеха и требуемый разряд.

Характеристики

Список файлов ВКР