Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

б) По случаю выхода из строя турбокомпрессора ТК-34 № 8283 вины работников дизельного цеха не усмотрено;

в) Сумму затрат депо 37383,28 руб. на восстановление работоспособности гарантийного турбокомпрессора № 8283 отнести на дизельный цех;

г) За ненадлежащее проведение расследования данного случая выхода из строя турбокомпрессора ТК-34 № 8283 в локомотивном депо Узловая, предлагаю старшему мастеру дизельного цеха Тыщук Д.В. объявить выговор и лишить премиального вознаграждения за август месяц на 100 %;

д) Случай выхода из строя турбокомпрессора ТК-34 № 8283 в локомотивном депо Ужур проработать со слесарями бригады ремонта турбокомпрессоров на утреннем планерном совещании [1].

Причины, влияющие на качество выпускаемой продукции:

а) Несвоевременное выполнение регламентных работ на ремонтных позициях;

б) Несовершенство ряда технологических процессов, выраженное в отсутствии автоматизации ответственных операций, исключающих человеческий фактор;

в) Недостаток базовых знаний технологии ремонта ремонтным персоналом;

г) Недостаточная работа в цехах по выявлению истинных причин брака;

д) Получение от поставщиков ненадежно работающего оборудования;

е) Не полные данные по сроку работы узлов и агрегатов, поступающих в ремонт;

ё) Старение основных фондов;

ж) Выполнение цикловых работ не в полном объеме при проведении технических обслуживаний и текущих ремонтов в локомотивных депо;

з) Нарушение ПТЭ тепловозов в локомотивных депо;

и) Не полная оснащенность участка соответствующим оборудованием.

3.7 Выводы и предложения усовершенствования приёмо-сдаточных испытаний при ремонте ТК

В ходе анализа поступивших рекламаций на завод за последние 5 лет, а также при изучении технологического процесса ремонта и оснащенности технологическим оборудованием участка по ремонту навесных агрегатов. Можно проследить характерные присущие каждому году отказы работы турбокомпрессоров различных модификаций.

При анализе было выявлено, что в технологическом процессе не предусмотрена обкатка турбокомпрессора после ремонта, фактически её на заводе не выполняют. После ремонта турбокомпрессор поступает на участок сборки, где его устанавливают на дизель-генераторную установку. Затем полностью собранный локомотив поступает на реостатные испытания, в ходе этих испытаний и происходит обкатка турбокомпрессора на различных нагрузочных режимах. Если турбокомпрессор не прошел испытание или был обнаружен дефект при ремонте, который выявить удалось лишь благодаря обкатки, турбокомпрессор демонтируют и отправляют на повторный ремонт, что в свою очередь ведет к потере времени и потере денежных средств.

На основании текущего технологического процесса ремонта и поступающих актов рекламаций, предлагаю установить на участке по ремонту навесных агрегатов «Стенд для испытания турбокомпрессоров внутреннего сгорания». Данный стенд позволит производить близкие к реальным условиям испытания турбокомпрессора и своевременно оценивать качество ремонта.

После установки стенда необходимо добавить в существующий технологический процесс дополнительную операцию, а именно обкатку турбокомпрессора на стенде, для этого необходимо после сборки турбокомпрессора с помощью крана балки транспортировать турбокомпрессор к стенду обкатки. И произвести приёмо-сдаточные испытания турбокомпрессора.

При предъявлении турбокомпрессоров на испытание допускается вместо штатного масляного трубопровода ( в том числе фильтра масла), устанавливать технологический масляный трубопровод ( в том числе технологический фильтр масла), при условии, что тонкость фильтрации технологического фильтра не выше, чем у штатного фильтра, а штатные фильтры масла и маслопроводы отдельно были подвергнуты промывке и опрессовке на предназначенной для этого технологической установке.

Допускается при предъявлении турбокомпрессора на приёмо-сдаточных испытаниях устанавливать его корпуса, а также подшипники в те положения, которые необходимы для его установки на испытательном стенде. Если турбокомпрессор имеет на двигателе подвод воздуха к уплотнениям от второй ступени наддува (из ресивера двигателя), то перед началом приёмо-сдаточных испытаний следует осуществить подвод воздуха к уплотнениям ротора из улитки компрессора турбокомпрессора по каналам, предусмотренным технической документацией, удалив на время испытаний дроссель из воздушного канала в корпусе компрессора [10].

Приёмо-сдаточные испытания турбокомпрессоров, в зависимости от того, в каком объеме они проводятся, устанавливаются двух видов – полные и сокращенные. Объем полных и сокращенных приёмо-сдаточных испытаний приведен в таблице 3.2 [10].

Таблица 3.2 – Объём полных и сокращенных приёмо-сдаточных испытаний

После чего установить турбокомпрессор на стенд обкатки и закрепить болтами М16, используя ключ 7811-0026 ГОСТ 2839-80. Установку производить, используя грузоподъемное приспособление. Далее подключить шланги с фланцами к масляным каналам турбокомпрессора. Произвести обкатку турбокомпрессора при температуре масла t=900 °C под давлением 5,0 кгс/см² в течении 6,3 часа. Ротор должен вращаться легко без заеданий.

Посторонний шум и удары при обкатке не допускается. Обкатка считает пройденной если пропуска воздуха (газа), воды и масла не отмечено, замечаний по работе уплотнений не было; газодинамические параметры турбокомпрессора соответствуют требованиям технических условий.

При работе использовать индивидуальные средства защиты рукавицы брезентовые ГОСТ 12.4.010-75, каска защитная «ТРУД-У» ГОСТ 39124-81. Контроль ОТК 100 % [10].

Затем с помощью электрокары и крана консольного транспортировать турбокомпрессор к стеллажу готовой продукции.

Количество турбокомпрессоров, подвергаемых полным и сокращенным приёмо-сдаточным испытаниям, а также периодичность приёмо-сдаточных испытаний, определяются техническими условиями на турбокомпрессоры. После проведения данных испытаний на турбокомпрессор составляется паспорт в котором указывают модификация турбокомпрессоров, его заводской номер, вид испытаний ( полные или сокращенные); дата испытаний, время запуска и остановки турбокомпрессора; время начала и конца испытания работы на режиме; величины газодинамических параметров, давление наддува, подпись лица проводившего испытания, заключение ОТК.

При внедрении данной операции необходимо до комплектовать штат слесарей путем добавления одного слесаря на данную технологическую операцию.

4 ВНЕДРЕНИЕ КОМПЛЕСНОЙ СТАНЦИИ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ТУРБОКОМПРЕССОРОВ

Стенд предназначен для испытания турбокомпрессоров тепловозных дизелей при номинальных оборотах, определение времени выбега ротора турбокомпрессора, разряжение на всасывание, давление масла в системе смазки. Технические параметры стенда приведены в таблице 1 [2].

Таблица 4.1 – Технические параметры испытательного стенда

4.1 Общие сведения устройства и функционирования комплексной станции

Данная станция запатентована и относится к изобретениям в области общего и энергетического машиностроения, в частности для испытания лопаточных машин.

Технический результат достигается тем, что в стенде для испытания турбокомпрессора двигателя внутреннего сгорания, содержащем входную и выходную магистрали, регулируемый источник газового потока с регулируемым приводом, выполненный в виде технологического компрессора, испытуемый турбокомпрессор, регулируемый дроссель, систему смазки и охлаждения турбокомпрессора, в качестве регулируемого привода используется двигатель внутреннего сгорания со смесителем [2].

В качестве технологического компрессора используется приводной центробежный нагнетатель с редуктором и дополнительно введены входные магистрали для двигателя и приводного центробежного нагнетателя, расходомеры, которые установлены на этих входных магистралях, установочная плита, промежуточная опора, которая установлена на установочной плите и жестко закреплена к ней, карданный вал, коробка передач, которая установлена на раме двигателя внутреннего сгорания и соединена через карданный вал с промежуточной опорой, которая в свою очередь соединена с приводным центробежным нагнетателем, камера сгорания, которая установлена на входе в турбину испытуемого турбокомпрессора, а регулируемый дроссель установлен на выходе из компрессора испытуемого турбокомпрессора, причем система смазки состоит из масляного бака с электрическими нагревателями, масляного насоса с электродвигателем, фильтром очистки масла, подводящих и отводящих магистралей турбокомпрессора и приводного центробежного нагнетателя, масляный бак соединен с фильтром через масляный насос с электродвигателем, в свое очередь фильтр соединен с приводным центробежным нагнетателем через первую подводящую магистраль, а с испытуемым турбокомпрессором - через вторую подводящую магистраль, приводной центробежный нагнетатель соединен с масляным баком через первую отводящую магистраль, а турбокомпрессор соединен с масляным баком через вторую отводящую магистраль, а система охлаждения состоит из водяного бака, водяного насоса с электродвигателем, теплообменника охладителя, и подводящей и отводящей магистралях турбокомпрессора, водяной бак соединен с турбокомпрессором через подводящую магистраль, на которой установлен водяной насос, а турбокомпрессор соединен с водяным баком через отводящую магистраль, на которой установлен теплообменник-охладитель.

Использование в качестве технологического компрессора приводного центробежного нагнетателя позволяет проводить его испытания, тем самым расширяя его функциональные возможности.

Режим работы турбокомпрессора регулируется за счет подачи необходимого количества воздуха и за счет изменения подачи топлива в камеру сгорания. Регулируя подачу топлива в дизель и включая передачу, настраивается необходимая подача воздуха, реализуемая приводным центробежным нагнетателем. Для обеспечения режимов работы, приближенных к реальным, предусмотрена система смазки деталей турбокомпрессора и приводного центробежного нагнетателя и система охлаждения турбокомпрессора.

Характеристики

Список файлов ВКР