Пояснительная записка (1229289), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Рисунок 3.3 – Корпус газоприёмный [http://altepenza.ru/scheme/detail/59]:

1 – Шайба; 2 – Гайка; 3 – Прокладка; 4 – Штуцер; 5 – Ввертыш; 6 – Трубопровод масляный;
7 – Фланец нажимной; 8 – Прокладка; 9 – Шайба; 10 – Штуцер; 11 – Сальник; 12 – Крышка подшипника; 13 – Прокладка; 14 – Прокладка; 15 – Патрубок; 16 – Гайка; 17 – Проушина ;
18 – Крышка; 19 – Болт ; 20 – Кожух соплового аппарата; 21 – Венец сопловой ; 22 – Втулка; 23 – Корпус газоприемный; 24 – Патрубок; 25 – Патрубок угловой низкий; 26 – Болт ;
27 – Втулка; 28 – Стопор; 29 – Корпус подшипника; 30 – Шпилька; 31 –Шайба; 32 – Гайка.

Рисунок 3.4 – Корпус компрессора [http://altepenza.ru/scheme/detail/57]:

1 – Пробка; 2 – Компенсатор; 3 – Подпятник; 4 – Штифт; 5 – Шпилька; 6 – Корпус подшипника; 7 – Шайба; 8 – Гайка; 9 – Прокладка; 10 – Штуцер; 11 – Ввертыш; 12 – Трубопровод маслянный; 13 – Фланец нажимной; 14 – Прокладка; 15 – Патрубок прямой; 16 – Шайба;
17 – Болт; 18 – Штуцер; 19 – Гайка; 20 – Шайба; 21 – Шпилька; 22 – Сальник; 23 – Крышка подшипника; 24 – Прокладка; 25 – Втулка; 26 – Пластина регулирующая; 27 – Пластина;
28 – Кольцо стопорное; 29 – Корпус компрессора; 30 – Шпилька; 31 – Дроссель; 32 – Втулка ; 33 – Вставка; 34 – Винт; 35 – Вставка; 36 – Болт; 37 – Штифт; 38 – Прокладка; 39 – Шпилька; 40 – Кольцо; 41 – Фланец.

Рисунок 3.5 – Ротор [http://altepenza.ru/scheme/detail/63]:

1 – Пластина замочная; 2 – Гайка; 3 – Шайба; 4 – Штифт; 5 – Пята; 6 – Импеллер; 7 – Кольцо уплотнительное; 8 – Гайка; 9 – Колесо компрессора; 10 – Штифт; 11 – Вал ротора; 12 – Кольцо уплотнительное; 13 – Пластина замочная; 14 – Лопатка турбины.

При работе турбокомпрессора могут возникнуть такие характерные дефекты и неисправности как: износ опорных шеек вала и подшипников скольжения, уплотняющих колец вала и гребешков лабиринтных уплотнений, а также износ и коробление лопаток турбинного колеса, лопаток компрессора и соплового аппарата. К числу неисправностей также относится образование нагара в газовых полостях, в узлах лабиринтных уплотнений, на лапотках турбины и соплового аппарата, образование накипи в полостях охлаждения турбины. Возможны неисправности в виде прогиба вала ротора, выгорания металла в зоне острых кромок лопаток турбинного колеса, трещин в корпусе турбокомпрессора [14].

3.1 Характер работ выполняемых на ТО и ТР

На работающем дизеле проверить ритмичность работы турбокомпрессоров, отсутствие посторонних шумов и стуков, задевания колес компрессора и турбины о неподвижные детали турбокомпрессора.

Проверить и при необходимости устранить не плотности и утечки в соединениях водяной, масляной, воздушной и выпускной систем турбокомпрессоров, подтянуть крепление турбокомпрессоров к кронштейну дизеля [12].

3.2 Объем работ, выполняемых при ТО-3

Выполнить все работы в объеме ТО-2, кроме того на остановленном дизеле:

Вывернуть штуцер 16 из корпуса компрессора 1, извлечь дроссель 24, очистить дросселирующие отверстия в них, продуть сжатым воздухом канал в корпусе компрессора, предназначенный для прохода воздуха в уплотнение. Вывернуть и очистить штуцер 16 в газоприемном корпусе 14. Продуть сжатым воздухом отверстие в корпусе.

Измеряют осевой люфт ротора. В случае несоответствия осевого люфта ротора требованиям, извлечь опорно-упорный подшипник 23 и пяту, и убедиться в их исправности. При отсутствии видимых износов контактирующих поверхностей пяты и подпятника отрегулировать осевой люфт ротора за счет набора регулировочных пластин.

Осмотреть конец хвостовика вала ротора со стороны опорно-упорного подшипника и масляную полость подшипника. Появление цветов побежалости или наволакивание бронзы на конце хвостовика вала ротора, а также наличие стальной или бронзовой стружки в масляной полости подшипника, не допускается.

Проверить и при необходимости устранить не плотности в соединениях на подводе и отводе охлаждающей воды и масла, в соединениях турбокомпрессоров с выпускным и надувочным коллекторами, подтянуть крепление турбокомпрессоров к кронштейну дизеля.

Снять и очистить фильтр подвода масла к подшипникам [12].

Проверить отсутствие пропуска масла из подшипников в полость компрессора и ресивера по чистоте надувочного воздуха при работе дизеля на холостом ходу и на позициях контроллера, путем приложения чистой, плотной белой бумаги любого сорта к открытому контрольному отверстию на улитке компрессора на расстоянии 100 мм. Если в течение 15 секунд на бумаге появляется сплошное масляное пятно – турбокомпрессор подлежит замене и ремонту.

3.3 Объём работ выполняемых при ТР-1

Демонтировать турбокомпрессоры с дизеля.

Проверить осевой люфт ротора.

Разобрать турбокомпрессоры, очистить проточные части турбины и компрессора, а также уплотнения от загрязнения и нагара. Промыть детали дизельным топливом и просушить сжатым воздухом или чистой ветошью.

Произвести проверку технического состояния узлов и деталей.

Произвести проверку проходных сечений сопел соплового венца при помощи калибра. При необходимости выполнить правку профильной части лопатки соплового венца и положение выходной кромки, обеспечивая ей прямолинейность, при помощи клина.

Собрать турбокомпрессоры и установить их на дизель.

О выполненных работах, замене деталей и результатах измерений произвести запись в журнале ремонта и формуляре турбокомпрессора [12].

3.4 Объём работ выполняемых при ТР-2, ТР-3, КР

Турбокомпрессор отремонтировать в соответствии с требованиями настоящих рекомендаций приведенных в таблице 3.1 [12].

Таблица 3.1 – Требования при ремонте турбокомпрессоров

Продолжение таблицы 3.1

Продолжение таблицы 3.1

Окончание таблицы 3.1

3.5 Оценка качества работы УЛРЗ в дизельном цехе на участке по ремонту турбокомпрессоров

За 12 месяцев 2015 года из локомотивных депо поступило 889 телеграфных сообщения по выходу из строя гарантийных узлов и агрегатов, из них: на ТПС – 688 шт., на линейное оборудование – 201 шт., (2014 год – 966 уведомления, из них: на ТПС – 776 шт., на линейное оборудование – 190 шт.). Общее количество поступивших телеграфных сообщений снизилось на 77 шт. или 8 %.

Всего в 2015 году предъявлено 615 актов-рекламаций (2014 год – 708 шт.), из которых акт-рекламация принят 465 шт. (2014 год – 554 шт.); акт-рекламация принят, но отнесен на ответственность поставщика 119 шт. (2014 год – 87 шт.); акт-рекламация отклонен особым мнением 31 шт. (2014 год – 67 шт.). Снижение по принятым на вину завода рекламациям составляет 89 шт. или 16 % [3].

Рисунок 3.6 – Распределение поступивших телеграфных сообщений по видам оборудования

Поступившие телеграфные сообщения от общего количества распределились:

а) Дизели – 433 шт. или 49 % (2014 г. – 347 шт.);

б) ТЭД – 123 шт. или 14 % (2014 г. – 116 шт.);

в) Вспомогательному оборудованию – 102 шт. или 12 % (2014 г. – 115 шт.);

г) Электрооборудование – 82 шт. или 9 % (2014 г. – 150 шт.);

д) Механическому оборудованию – 45 шт. или 5 % (2014 г. – 42 шт.);

е) Тормозному оборудованию – 45 шт. или 5 % (2014 г. – 36 шт.);

ё) Тяговые генераторы – 37 шт. или 4 % (2014 г. – 122 шт.);

ж) Вспомогательные электрические машины – 15 шт. или 1,6 % (2014 г. – 25 шт.);

з) Приборы безопасности – 7 шт. или 1,4 % (2014 г. – 13 шт.).

От общего числа поступивших телеграфных сообщений, отказ работы на дизели и дизельное оборудование составил 433 шт. или 49 % (2014 г. – 347 шт. или 42 %). Принято на вину завода актов-рекламаций 267 шт. (2014 г. – 219 шт.) [1].

Рост поступивших телеграфных сообщений можно пронаблюдать на рисунке 3.7.

Рисунок 3.7 – Диаграмма роста поступивших телеграфных сообщений по видам оборудования

Телеграфные сообщения распределились таким образом, что на турбокомпрессоры отремонтированные на УЛРЗ в количестве 22 шт. (2014 г. – 52 шт.), пришлись в виде рекламационных актов на вину завода, а именно турбокомпрессоры модификаций:

а) ТК-41В/25-6 отказов – 27,27 %;

б) ТК-34Н-15Ф-7 отказов – 31,81 %;

в) ТК-32-06-2 отказа – 9,09 %;

Характеристики

Список файлов ВКР