ПЗ (1228853), страница 9

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 9)

В соответствии с пунктом 2.3.6 «Мероприятий по совершенствованию конструкции электровозов производства ООО «ПК «НЭВЗ» на 2014-2015 годы», утвержденных заказчиком – ОАО «РЖД», НЭВЗ с 1 апреля 2015-го изготавливает все электровозы 2(3, 4)ЭС5К и 3ЭС4К с МОП качения. В 2015 году НЭВЗ выпустит 40 электровозов 3ЭС5К и 29 электровозов 3ЭС4К с МОП качения.

Расчетный ресурс МОП качения – не менее 5 млн км пробега локомотива. Применение КМБ с МОП качения повысит стоимость конечной продукции, однако окупаемость будет достигнута за счет наличия следующих факторов:

- сокращения эксплуатационных расходов за счет исключения из технологического процесса обслуживания и ремонта КМБ, осевых масел и необходимости их сезонной замены;

- снижения затрат при технических обслуживаниях и текущих ремонтах КМБ с МОП качения;

- повышения надежности и срока службы тяговой зубчатой передачи и ТЭД из-за отсутствия перекосов, вызываемых износом моторно-осевых подшипников скольжения;

- увеличения ресурса колесной пары за счет отсутствия износа шеек осей под моторно-осевыми подшипниками скольжения;

- исключения платы за загрязнение окружающей среды за счет исключения утечек осевых масел на верхнее строение пути;

- повышения экономичности тепловоза – увеличения использования мощности на тягу и увеличения КПД за счет снижения основного сопротивления движению локомотива.

Использование моторно-осевых подшипников качения вместо подшипников скольжения является приоритетным направлением развития отечественного локомотивостроения как для вновь строящихся, так и для модернизируемых локомотивов парка ОАО «РЖД». Применение МОП качения снижает сопротивление движению, что приводит к повышению коэффициента полезного действия и увеличению мощности на тягу. Исключение постоянного обслуживания моторно-осевых подшипников значительно сокращает эксплуатационные расходы на содержание и ремонт колесно-моторного блока локомотива.

Внедрение моторно-осевых подшипников качения позволит поднять технологию обслуживания локомотивов в эксплуатации на новый уровень. Исчезнет ряд серьезных проблем, усложняющих сегодня работу локомотивных депо, в которых можно будет ликвидировать целые отделения: моечное, заливочное и по расточке вкладышей. Также не стоит забывать о положительном экологическом эффекте – снижении грязи в канавах локомотивных депо и на путях, ведь пока там остается 50–60 % смазки.

5 РАЗРАБОТКА ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКИХ МЕР ПО УВЕЛИЧЕНИЮ МЕЖРЕМОНТНЫХ ПРОБЕГОВ ЭЛЕКТРОВОЗОВ

Как было сказано в четвертом разделе ВКР, проблема повышения эксплуатационной надежности электровозов требует комплексного подхода, связаного с большими материальными расходами, которые на сегодняшний день, в условиях реструктуризации ОАО РЖД отрасль понести не сможет. Поэтому, в рамках данной ВКР, предлагается ряд мероприятий повышения эксплуатационной надежности с минимальными материальными расходами.

На основании проведенного анализа перечня оборудования, лимитирующего пробеги электровоза между ремонтами, а так же конструкции узлов данного оборудования, предлагаются следующие мероприятия повышения эксплуатационной надежности электровозов 2(3)ЭС5К:

- внедрить на каждое техническое обслуживание в объеме ТО-2 (через каждые 20 тыс.км.) дополнительный вид работы – ревизию крана машиниста усл. № 395 со снятием и заменой средней части КРМ №395 и отметкой в ТУ-152;

- внедрить на каждый текущий ремонт в объеме ТР-1 (через каждые 80 тыс.км.) дополнительный вид работы – диагностика МОП, а так же диагностику токоприемника ТАс С 10-01 по характеристикам;

- ужесточить контроль за проведением регулировочных работ токоприемников на ТР и внедрить в диагностический прибор «Доктор-060ПГ»;

- при проведении КР электровозов (на 3000 тыс.км.) осуществлть замену МОП скольжения на МОП качения.

Рассмотрим каждое из мероприятий подробнее.

5.1 Ревизия крана машиниста усл. № 395 на 20 тыс. км

Кран машиниста является одним из важнейших приборов установленных в локомотиве и играет важную роль в безопасности движения.

Наиболее частым отказом крана машиниста, согласно данным технического отдела, является засорение отверстий в золотнике или его зеркале, предназначенные для зарядки уравнительного резервуара, а так же плохая притирка золотника к зеркалу. При возникновении таких отказов, согласно Инструкция по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог (ЦТ-ЦВ-ЦЛ-ВНИИЖТ/277 от 16.05.1994 г.), требуется осуществить замену средней части крана машиниста усл. № 395.

На сегодняшний день при проведении ТР среднюю часть крана машиниста заменяют только при наличии обломов бурта общей длиной более 30 мм. Таким образом, для исключения возникновения данных отказов в пути следования, а так же увеличения межремонтного пробега предлагается внедрить на каждое ТО-2, выполняемое каждые 20 тыс.км, ревизию со снятием и заменой средней части крана машиниста усл. № 395 с отметкой в журнале ТУ-152.

5.2 Диагностики моторно-осевых подшипников на 80 тыс.км

Поскольку мотрно-осевые подшипники качения на сегодняшний день проходят стадию испытаний, то рассмотрим мероприятия по повышению межремонтных пробегов для эксплуатируемых мотроно-осевых подшипников скольжения, предлагается внедрить диагностику мотроно-осевых подшипников на 80 тыс.км.

При диагностике моторно-осевого подшипника необходимо проверить простукиванием надежность затяжки болтов крепления букс моторно-осевых подшипников к остову, отсутствие течи масла, плотность прилегания крышек, состояние деталей и войлочных уплотнений крышек, исправность замков. Проверить уровень масла. Проверить через технологическое окно состояние вкладышей моторно-осевых подшипниковна отсутствие признаков выплавления или выкрашивания баббита. Измерить температуру нагрева моторно-осевых подшипников прибором «Кельвин».

Дефекты по моторно-осевому подшипнику представлены на рисунке 5.1.

1, 2 – вкладыши; 3 – букса; 4 – прокладки; 5 – указатель уровня масла;

6, 7 – трубки; 8 – шпонка

Рисунок 5.1 – Дефекты по моторно-осевому подшипнику

Ослабленные болты подтянуть моментом 0,95–1,05 кНм (95–105 кгсм). Температура нагрева должна быть не более 80 С. При недостаточном уровне смазки, произвести дозаправку моторно-осевых подшипников под давлением.

При проведении капитальных ремонтов, на 3000 тыс.км., предлагается осуществлять замену МОП скольжения на МОП качения, рассмотренные в четвертом разделе ВКР.

5.3 Диагностика токоприемника по характеристикам на 80 тыс.км

При диагностике токоприемника опорные изоляторы деталей токоприемника очистить от пыли и грязи салфеткой, смоченной в бензине. Протереть насухо. Проверить состояние и крепление воздушного рукава к штуцеру. Фарфоровые изоляторы, имеющие трещины, повреждения глазури или сколы свыше 15% – сменить. Токоприемники, имеющие на трубах рам прожоги или вмятины глубиной более 5 мм – заменить (рисунок 5.2). Протереть полиэтиленовые рукава чистой сухой салфеткой. Полиэтиленовый рукав заменить при обнаружении перегиба с глубокой вмятиной, поперечного надрыва глубиной до 2 мм.

1 – каретки; 2 – полоз; 3 – пневмопривод; 4 – угольные вставки; 5 – шарнирный четырехзвенник; 6 – основание; 7 – кулисная тяга; 8 – направляющая тяга;

9 – синхротяга; 10 – тяга; 11 – верхняя рама; 12 – несущий рычаг

Рисунок 5.2 – Дефекты по ассиметричному токоприемнику ТАсС-10-01

Осмотреть полозы, накладки, гибкие шунты, проверить надежность их крепления. Проверить четкость работы подвижных частей при подъеме и опускании. Убедиться в отсутствии перекоса рам и заеданий вшарнирных соединениях. Смазать шарнирные соединения. В зимнее время удалить с полозов снег и лед. Толщина угольной вставки должна быть не менее 11 мм; зазор между угольными вставками, смонтированными на полозе состороны контактной поверхности не должен превышать 0,5 мм; скол вставки не должен превышать 50 % ее ширины и 20 % ее высоты, а количество трещин допускается до 2 шт. на одну вставку, если при этом не ослабляется крепление вставки. Произвести запиловку (зачистку) местных выработок под углом не более 20 до плавного сопряжения с остальной контактной поверхностью. Угольные вставки, не удовлетворяющие указанным требования, заменить. Ослабшие вставки закрепить.

В зимнее время проверить статическую характеристику токоприемников. В летнее время характеристика проверяется при смене полоза или по записи машиниста. Статическое нажатие на контактный провод в диапазоне рабочей высоты 400–1900 мм должно быть: активное – не менее 60 Н (6 кгс), пассивное – не более 90 Н (9 кгс). Время на подъем должно составлять не менее 7 с и не более 10 с, а на опускание – не менее 3,5 и не более 6 с.

Замер статических характеристик зачестую проводится фиктивно, поэтому необходимо усилить контроль за проведением данного вида работ, для этого предлагается доосностить участок ТР прибором «Доктор-060ПГ», кроме того принимать работы по настройке и диагностике токоприемников с отметкой в журнале ТУ-28 приемщиком ТПЛ.

Система контроля и диагностики токоприемников «Доктор-060ПГ» 11ДК.408689.001 (см. рисунок 5.3) предназначена для контроля технических характеристик токоприемников электроподвижного состава в цехах по его ремонту вне контактной сети.

Рисунок 5.3 – Система контроля и диагностики

токоприемников «Доктор-060ПГ» 11ДК.408689.001

«Доктор-060ПГ» позволяет выполнять измерения и контроль параметров (норма/не норма) токоприемников, производить идентификацию локомотива, на котором они установлены, и идентификацию работника, производящего измерения.

«Доктор-060ПГ» применяется для контроля следующих характеристик токоприемников:

- статическое нажатие токоприемника на контактный провод в диапазоне рабочей высоты (активное – при подъеме и пассивное – при опускании);

- высота максимального подъема токоприемника;

- разница между наибольшим и наименьшим нажатием при одностороннем движении токоприемника в диапазоне рабочей высоты;

- разница между пассивным и активным нажатием при подъеме и опускании - токоприемника в диапазоне рабочей высоты;

- время подъема подвижной системы до наибольшей рабочей высоты;

- время опускания подвижной системы с наибольшей рабочей высоты.

Контролируемые параметры представлены в таблице 5.1.

Таблица 5.1 – Контролируемые параметры

Измерение и контроль параметров токоприемников осуществляется переносным электромеханическим блоком, представляющим собой пластиковый кейс (см. рисунок 5.3), внутри которого расположены: устройство подъема-опускания токоприемника, датчик веса, датчик угловых перемещений, коммутационные реле, набор микропроцессорных интеллектуальных модулей МИМ, аккумуляторная батарея. Также в переносном электромеханическом блоке находятся отсеки для размещения элементов крепления и зарядного устройства.

Управление процессом диагностики осуществляется дистанционно, с переносного терминала оператора, состоящего из пластикового корпуса, модуля обеспечения беспроводной передачи данных, жидкокристаллического дисплея, клавиатуры и элементов питания.

По беспроводной связи команда с терминала оператора, вводимая с клавиатуры, поступает в блок контроля и диагностики. Полученная информация обрабатывается и запускается цикл диагностики, предусматривающий общение между блоком контроля и диагностики и переносным терминалом оператора. Например: при поступлении команды на терминал оператора «поднять токоприёмник», оператор с пульта управления локомотивом поднимает токоприёмник и подтверждает действие, нажимая на клавиатуре терминал «Enter».

По завершению цикла диагностики на терминал выдаётся информация результатов. Эта информация передаётся с блока контроля и диагностики на стационарный блок «Доктор-060СТ» по беспроводной связи, а затем по интерфейсу RS-485 на место мастера, где эта информация обрабатывается и сохраняется.

Необходимые данные поступают на блок контроля и диагностики с места мастера, например: «загрузка справочников», и используются для качественной оценки измерений (норма/не норма) в зависимости от типа диагностируемого токоприемника.

6 РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ ПО БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА В ЦЕХУ ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА

6.1 Введение

Безопасность и жизнедеятельность – это отрасль науки, изучающая опасные производственные и вредные производственные факторы, их источники, воздействие на человека, расчет этих факторов, нормирование, меры защиты в процессе жизнедеятельности человека. Целью науки о безопасности и жизнедеятельности является подготовка инженеров и специалистов, компетентных в "мире опасностей" способных защитить и защититься от них. Одним из основных направлений в науке о безопасности и жизнедеятельности является охрана труда [10].

Охрана труда – это система законодательных актов, социально экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда [10].

Все многообразие законодательных актов, мероприятий и средств, включенных в понятие "охраны труда", направлено на создания таких ус-ловий труда, при которых исключено воздействие на работающих опасных и вредных фактов.

Опасный производственный фактор – производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровью. К резкому ухудшению здоровья можно отнести отравление, облучение, тепловой удар и другие [10].

Вредный производственный фактор – это производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности. В зависимости от уровня и продолжительности воздействия вредный производственный фактор может стать опасным [10].

Правовой основной для решения вопросов охраны труда является трудовое законодательство, определяющее основные обязанности администрации предприятия и права, рабочих и служащих на обеспечение здоровых и безопасных условий труда.

Управление охраной труда – целенаправленное воздействие органов управления на объекты управления, заключающие в подготовке, принятии и реализации решений по осуществлению организационных, технических, санитарно-гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий, направленных на обеспечение безопасности, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда [10].

Гигиена труда – наука, изучающая внешние на организм работающих производственной среды и трудового процесса. На основе изучения технологии производства и трудовых процессов, вредного воздействия на организм человека применяемого сырья, материалов, полуфабрикатов и производственных отходов разрабатывают гигиенические и лечебно-профилактические нормативные и рекомендательные мероприятия, направленные на оздоровление условий труда, на охрану здоровья работающих и повышение производительности труда [10].

Осуществление в конкретных практических условиях этих мероприятий обеспечивается мерами и средствами производственной санитарии.

Производственная санитария – система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих вредных производственных факторов. Производственная санитария направлена на создание на рабочих местах нормальных условий воздушной среды, необходимой освещенности. Также на устранение вредного воздействия шума и вибрации, обеспечение на производстве санитарно бытовых помещений и другие [9].

Характеристики

Список файлов ВКР