ДИПЛОМ (1228807), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

- Тепловая нагрузка топочного объема - QT14610 ккал/м³,час Коэффициент избытка воздуха в топке - 1,2 Теоретическая температура горения Тг – 1858 °С;

- Температура уходящих газов Ту.г. – 155 °С;

- Температура горячего воздуха — Тг.в. – 377 °С.

Объемы: Водяной — 70,0 м, паровой — 36,0 м, питательного тракта - 2,6 м, барабан 18 м³. Котел однобарабанный, вертикально-водотрубный с естественной циркуляцией 2-х ступенчатого испарения. Общее количество воды на котел 108,6 м³.

Барабан котла изготовлен из стали 22К, внутренний диаметр 1600 мм. Толщина стенки КА ст. №2, 4 – 88 мм, КА ст. №6 – 90 мм.

Длина цилиндрической части 11,3м.

Пылеугольная топка имеет объем 998 м3 (9536×6656×20100 мм) Топка снабжена восьмью угловыми горелками щелевого типа, производительностью 8 тонн в час и 4-мя мазутными форсунками, производительностью 820 кг/час.

В верхней части топки трубы заднего экрана отогнуты внутрь топочной камеры, образуя "порог", верхняя плоскость которого является наклоном пола верхнего горизонтального газохода. "Порог" предназначен для улучшения аэродинамики газового потока и выхода из топочной камеры и частичного затемнения ширм пароперегревателя. Пароотводящие трубы заднего экрана, выходя из верхних камер, образуют фестон с поперечным шагом 810 мм, который проходит через газоход между ширмами и горячей частью пароперегревателя.

Поверхность нагрева фестона 31,8 кв.м. Радиационная поверхность нагрева топки 655кв.м.

Циркуляционная система котла состоит из 14 самостоятельных циркуляционных контуров (по числу монтажных блоков), 12 контуров включены в барабан (чистый отсек), а 2 средних контура боковых экранов включены в выносные циклоны (соленый отсек).

Каждый боковой экран состоит из трех контуров, первый и последний контуры имеют 35 труб, средний контур 29 труб.

Фронтовой и задний экран состоит каждый из четырех контуров, в каждом контуре по 37 труб. Все трубы выполнены из стали 20, диаметром 60×4 мм, К-5,6 60×5. Степень экранирования 0,98.

Питание каждого последнего и первого контуров боковых экранов осуществляется 3-мя опускными трубами, средних контуров - 4-мя опускными трубами.

Питание каждого контура фронтового и заднего экранов осуществляется по 3-ем опускным трубам.Из верхних камер фронтовых и боковых экранов пароводяная эмульсия поднимается из каждой камеры по 4-ем пароотводящим трубам в барабан котла. Из каждой верхней камеры заднего экрана отходит по 3-й пароотводящие трубы. Все опускные и пароотводящие трубы изготовлены из ст.20 диаметром 133×10 мм, камеры диаметром 273×26 мм.

Циркуляционные контуры имеют термическое расширение вниз боковых экранов на 78 мм, и у фронтового и заднего экранов на 83 мм. По длине расширение боковых экранов на 11 мм, у фронтового и заднего экранов на 18 мм.

Сепарационное устройство котла выполнено в барабане котла и состоит из следующих элементов.

Пароводяная эмульсия экранной системы котла поступает в распределительные короба, расположенные с 2-х сторон цилиндрической части барабана. Из этих коробов пароводяная эмульсия поступает в 52 шт. внутрибарабанных циклончика.

Отсепарированный пар проходит через первичные жалюзийные сепараторы, расположенные над каждой парой циклонов. Далее пар проходит барботажную промывку, жалюзи, дырчатый лист и идет в пароперегреватель.Солеными отсеками служат выносные сепарационные циклоны (по 2 циклона с каждой стороны котла), каждый из которых выполнен из 2-х труб, диаметром 426×35 мм сталь 20). Выносные сепарационные циклоны включены в средние блоки боковых экранов, которые соединяются с каждым циклоном 4-мя подъемными трубами диаметр 133×10 мм ст.20. В свою очередь каждый циклон соединен с барабаном котла 2-мя поперечными трубами и одной питающей трубой диаметром 133×10 мм. Внутри каждого циклона имеются подпорный дырчатый лист и антикавитационная крестовина.

Пароводяную смесь подводят тангенциально, благодаря чему процесс сепарации пара протекает также как и во внутрибарабанном циклоне с тангенциальным подводом смеси. Высота циклона определяется суммой необходимых высот парового (1,5-2 м) и водяного (2-2,5 м) объемов, что обеспечивает высокую осушку пара даже при воде очень высокого солесодержания, и стабилизации работы опускных труб контура, включенного на выносной циклон.

Не допускать использование нижних продувочных точек соленых отсеков для сброса излишней воды на котле, а также при необходимости срочной усиленной продувки. В этих случаях следует продувать котел через продувочные точки чистого отсека и линии аварийного сброса. Одновременно увеличить непрерывную продувку соленых отсеков при строгом ограничении по предельному уровню воды в них. Полностью открывается первый от коллектора вентиль и слегка ослабляется второй для прогрева продувочной линии. После прогрева необходимо постепенно открывать второй продувочный вентиль, следя за тем, чтобы не возникало гидроударов в продувочных линиях. Длительность каждой продувки устанавливается химической лабораторией. По окончании продувки нужно сначала закрыть второй по ходу вентиль, а затем первый.

Через 20-30 мин после окончания продувки должна быть проверена плотность закрытия вентилей по температуре трубы после вентилей. Установка "собственного" конденсата состоит из двух конденсаторов с поверхностью охлаждения по 20 м² каждый и системы пароперепускных и отводящих конденсаторопроводов. Корпус конденсатора выполнен из камеры диаметром 426×35 мм ст.20, система охлаждения выполнена из труб диаметром 25×3 мм. По питательной воде оба конденсатора выполнены в рассечку между I и II^ой ступенями ВЭК. Пар из барабана котла поступает в конденсатор по 6 трубам 60×4 мм.

Отвод конденсата осуществляется тремя трубами диаметром 60×4 мм, в сборный коллектор диаметром 133×13 мм ст.20. Из сборного коллектора выходит отводящий конденсаторопровод диаметром 76×4 мм ст.20 на коллектор диаметром 100×10 мм узла регулирования впрыска пароохладителей I и II^ой ступени. Качество воды, применяемой для впрыскивания при регулировании температуры перегретого пара, должно удовлетворять следующим нормам; Общая жесткость не более 3 мкг-экв/кг. На котле применена однониточная система питания. Узел питания выполнен в виде самостоятельного блока, установленного на отм.8,0м пола котельного отделения. Схема блока питания с установкой на основном трубопроводе ø219×18 мм сталь 20 (на котле №6 сталь 15 ГС). Параллельно расположенных клапанов ДУ-175 мм и обводами ДУ-100 и 50 принято для того, чтобы облегчить условия работы регулирующих клапанов, особенно при большом перепаде на клапане из-за несоответствия напора насоса и давления в барабане котла и при малых расходах (узкой щели), если даже перепад давления невелик. Установка 3-х регулирующих клапанов снижает перепад давления на один клапан и улучшает условия автоматического регулирования, т.к. дифференциальный регулирующий клапан поддерживает постоянный перепад давления на клапане, регулирующем подачу воды в котел.

Работа клапанов в условиях «узкой щели» при малом расходе питательной воды включается благодаря наличию параллельных ниток различного диаметра в узле питания, а именно:

- ДУ-50 включается при растопках, опрессовках котла и подпитке котла (находящегося в горячем резерве).

- ДУ-100 включается при сниженных нагрузках котла,

- ДУ-175 основная питательная линия, суммарная производительность ниток ДУ-50, 100 мм обеспечивает полную нагрузку котла (в аварийном случае).

Для предотвращения повреждения регулирующей арматуры и питательных трубопроводов узлов питания котлов на станции производится:

- Систематически не реже 1 раза в 4 года, в период капитального ремонта производить контроль толщины стенок трубопроводов за всеми регулирующими клапанами, руководствуясь методикой контроля эрозионного износа литых патрубков, регулирующих клапанов питания и трубопроводов за ними с помощью ультразвука.

- В каждый капитальный ремонт заменять на байпасной линии ДУ-100 мм участок трубопровода за регулирующим клапаном длиной 100-150мм, а трубопроводы ДУ- 50 мм полностью.

В котельных установках воздухоподогреватель играет существенную роль: воспринимая тепло от уходящих газов и передавая его воздуху, он уменьшает потерю его с уходящими газами. Подогретый воздух от ВЗП направляется в топку котла, улучшая условия сгорания топлива. При этом увеличивается температура горения и коэффициент полезного действия установки. Воздухоподогреватель трубчатый (рекуперативный) выполнен по 2-х поточной схеме.

"Холодная часть" воздухоподогревателя имеет пять ходов по воздушной стороне. Нижний куб выполнен съемный с целью обеспечения замены его при наличии коррозии. "Горячая часть" выполнена одноходовой. Поверхность нагрева ВЗП составляет 13952 м². Нагрузка от вышестоящих блоков воспринимается трубами 133×4 мм, расположенных по периметру секций ВЗП. Экономайзер - устройство, обогреваемое продуктами сгорания топлива и предназначенное для подогрева воды, поступающей в паровой котел.

Верхняя часть экономайзера выполнена в виде одного пакета. За верхним пакетом водяного экономайзера по ходу газов конвективная шахта разделяется на две шахты. Суммарная поверхность нагрева ВЭК - 2350 м².

2.2 Характеристика оборудования котла E-220-100-9C

Котел спроектирован для работы со следующими номинальными параметрами:

- производительность, 220 т/час;

- давление пара в барабане, 105кгс/см² ;

- давление пара, 95 кгс/см²;

-давление снижено по отношению к заводскому на основании Указания №88 от 19.09.2003г. техсовещания от 15.09.2003 г.;

- температура - 540°С – снижена по отношению к заводской на основании приказа МЭ и Э № 137 от 16.08.1977 г. до 520ºС;

- температура питательной воды, 215°С

На случай ремонта ПВД допускается работа котла с температурой питательной воды 160°С с тепловой нагрузкой, не превышающей номинальную, при этом температура пара и металла змеевиков пароперегревателя не должна превышать допустимых значений.

Паровой котел БКЗ-220-100-9С однобарабанный, вертикально-водотрубный, с естественной циркуляцией, газоплотный с мембранными панелями предназначен для получения пара высокого давления при сжигании каменных углей с твердым шлакоудалением.

Компоновка котла выполнена по П-образной схеме. Топка является первым (подъемным) газоходом. Во - втором (горизонтальном) газоходе расположен пароперегреватель. В третьем (опускном) газоходе расположены экономайзер и воздухоподогреватель.

Топка открытого типа, призматической формы, полностью экранирована трубами ø 60х4 сталь 20. Фронтовой и задние экраны в нижней части образуют скаты "холодной" воронки с углом наклона 50°С. Верх топки экранирован трубами потолочного пароперегревателя. В верхней части топки трубы заднего экрана образуют аэродинамический выступ, который предназначен для улучшения аэродинамики газового потока на выходе из топки и частичного затенения ширм пароперегревателя от прямого излучения факела.

Пароотводящие трубы заднего экрана проходят внутри газохода котла и служат подвесками заднего экрана. Остальные топочные блоки подвешены с помощью тяг и подвесок к потолочной раме. При нагревании топочная камера свободно расширяется вниз. Жесткость и прочность стен топочной камеры обеспечивается установленными по периметру поясами жесткости. Горизонтальные нагрузки от стен топочной камеры при случайных "хлопках" в топке воспринимаются основным каркасом котла через пояса жесткости и специальные шарнирные крепления и цапфы, не препятствующие также тепловым перемещениям экранов. Для увеличения плотности топочная камера и потолочный пароперегреватель снаружи по трубам обшиты металлическим листом и изолированы. Тепловая изоляция топки и потолочного пароперегревателя выполнена облегченной. В районе пароперегревателя выполнена кирпичная кладка.

Потолок топки и горизонтального поворотного газохода экранирован панелями потолочного пароперегревателя.

Подвод воды (из барабана) к нижним камерам экранов осуществляется трубами133х8 сталь 20. Пароводяная смесь из верхних камер экранов отводится в барабан трубами 133х8 сталь 20 и 133х10 сталь 20 (задний экран).

Камеры экранной системы выполнены из труб 273х26 сталь 20.

Боковые стены горизонтального газохода экранированы испарительными панелями, включенными в систему циркуляции экранов топки. Панели испарительных поверхностей, как и панели потолочного пароперегревателя выполнены газоплотными, трубы соединены с сваркой полосы 6×20.

Топка снабжена четырьмя угловыми пылеугольными горелками щелевого типа производительностью 8 т/ч и четырьмя мазутными форсунками производительностью по 820 кг/час.

Барабан и сепарационные устройства, пароперегреватель, регулирование температуры пара, опускной газоход, узел питания, отбор проб воды и пара - типовые аналогично КА ст. №4, 6.

Перевод котла на сжигание твердого топлива должен производиться при достижении устойчивого горения факела мазутных форсунок и при тепловой нагрузке топки не ниже 30% номинальной (возможность включения системы пылеприготовления при меньшей тепловой нагрузке устанавливается в процессе наладки).

Перед переводом котла на сжигание пыли шнековые транспортеры должны находиться в работе.

Включение системы пылеприготовления в работу и останов в резерв производится согласно инструкции по обслуживанию основного оборудования.

При достижении устойчивого горения пыли в топке приступить к отключению мазутных форсунок и увеличению подачи пыли в топку.

После включения всех пылепитателей в работу дальнейший набор нагрузки производить набор нагрузки за счет увеличения числа оборотов электродвигателей пылепитателей.

Характеристики

Список файлов ВКР