Повышение эффективности работы автогрейдера в условиях ООО ДальЖелДор-Логистик (1225337), страница 15

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 15)

Если по результатам осмотра и опробования машина признается годной к эксплуатации, то в заключение работ планового ТО смазы­вают ее агрегаты и механизмы, дозаправляют емкости, баки, корпуса и картеры соответственно маслами, топливом, рабочими жидкостями. После этого машина может работать. При необходимости ремонта частей машины ее задерживают на базе или передают ремонтному за­воду для проведения ремонтных работ.

Сборочные единицы и механизмы землеройно-транспортных машин схожи между собой, и работы по их плановым ТО аналогичны. По­этому в дальнейшем работы плановых ТО описаны применительно к частям, сборочным единицам и механизмам машин.

6 Расчет технико-экономических показателей по модернизации автогрейдера

6.1 Расчет экономической эффективности проекта

Экономический расчет эффективности проекта создании грейферного отвала производится путем сравнения затрат и анализа годового экономического эффекта от использования автогрейдера с грейферным отвалом и без него.

Исходные данные для экономического расчета сведены в таблицу 6.1

Таблица 6.1 – Исходные данные

6.1.1 Определение капитальных вложений на приобретение техники

Полная первоначальная стоимость машины:

, (6.1)

где Ц_ОПТ – оптовая цена машины, тыс. руб.;

С_ДОСТ – затраты на доставку машины с завода-изготовителя на строительный объект, тыс.руб. С_ДОСТ = 540 900_.

В качестве базовой машины принимается автогрейдер ДЗ-98.

руб.

Для определения затрат на создание грейферного отвала изменяемой длины калькуляцию затрат (таблица 6.2).

Таблица 6.2 - Калькуляция затрат на внедрение грейферного отвала изменяемой длины

Затраты	Масса, тонн	Стоимость, руб.
		1 т элементов	Всего
Стоимость элементов машины:
Сварные конструкции	1,3	15 000	44 850
Органы управления и контрольные приборы	0,1	18 000	18 866
1. Итого затраты на материалы			63 716
2. 2.Покупные комплектующие изделия:
- шланги высокого давления		4	15 000
- распределитель		1	7 500
- - Автогрейдер ДЗ-98 новый		1	6 040 900
И Итого покупные изделия:			6 063 400
3. Итого материальные затраты			6 127 120
4. Основная заработная плата производственных рабочих			14 525,2
5. 5.Дополнительная заработная плата			2 373,78
6. Единый социальный налог			5 459,69
7. Общехозяйственные расходы			47 475,6
8. Полная себестоимость			6 194 583,3
. 9. Себестоимость за вычетом материальных затрат			71 134,27
10. Прибыль			17 783,56
11. Проект оптовой цены			6212366,8

Основная заработная плата производственных рабочих определяется исходя из массы различных элементов новой техники, трудоёмкости одной тонны изготовления, сборки и часовой тарифной ставки рабочего.

Сварные конструкции и узлов электропривода - 5 разряд, 59,61 руб./нормо-ч.

Узлы, подлежащие механической обработке и узлов гидропривода – 4 разряд, 54,69 руб/нормо-ч.

Прочие – 3 разряд, 48,86 руб/нормо-ч.

Трудоёмкость 1 тонны изготовления и сборки узлов:

- сварные конструкции: 100 чел -ч

- узлы электропривода и автоматизации: 1400 чел - ч

- узлы пневмопривода: 600 чел - ч

- прочие: 80 чел – ч

Таким образом, основная заработная плата производственных рабочих определяется:

ОЗП=ΣМ , (6.2)

где М – масса узла, т;

т – трудоемкость изготовления 1 тонны узла, чел-ч;

ЧТС – часовая тарифная ставка работника, руб./нормо-ч.

ОЗП = 1,3 · 100 · 59,61 + 0,1 ·1400 · 59,61 + 0,1 ·600 · 54,69+

+ 1· 80 · 48,86 ==5040,73+834,55+167,36+4226,20=14 525,2 руб.

Дополнительная заработная плата принимается в размере 13-15% от основной заработной платы, в рамках работы величина дополнительной заработной платы принимается в размере 15 % ДЗП=0,15 ОЗП.

Единый социальный налог принимается в размере 30% от суммы основной и дополнительной заработной платы.

Общехозяйственные расходы (расходы по содержанию и эксплуатации оборудования, цеховые расходы, общезаводские расходы) определяются, исходя из величины основной заработной платы производственных рабочих и исходных данных величины расходов (таблица 6.1).

Прибыль устанавливается в размере 25% от себестоимости проекта за вычетом материальных затрат.

6.1.2 Расчет производительности базовой и новой техники

Эксплуатационная часовая производительность автогрейдера опре­деляется по формуле

где L – длина участка, L=1 км;

F – площадь сечения насыпи, F=1,5 м²;

– коэффициент использования времени, для средних условий =0,85;

п_З, п_П, п_О – число проходов в одном направлении при резании, пере­ме­щении, отделочных работах п_О=1;

v_З, v_П, v_О – скорости, соответствующие этим проходам, до модернизации v_З=4 км/ч, v_П=v_О=8 км/ч, после модернизации v_З=5 км/ч, v_П=v_О=10 км/ч,

t_П – продолжительность одного поворота в конце участка, t_П=0,09 ч.

Число проходов соответственно при резании и перемещении

где k_ПК – коэффициент перекрытия проходов при копании, k_ПК=1,7;

f_З – сечения стружки в плотном теле, f_З=0,12 м²;

l₀ – средняя потребная длина перемещения, l₀=10 м;

l_П – величина перемещения грунта за один проход, l_П=2,2 м;

k_ПП – коэффициент перекрытия проходов при перемещении, k_ПП=1,15.

Эксплуатационная часовая производительность до модернизации

Эксплуатационная часовая производительность после модернизации

Годовая эксплуатационная производительность техники

где ТГ – количество машино-часов работы автогрейдер в году, маш-час/год;

kПР– коэффициент, учитывающий простои в работе техники по органи­зацион­ным причинам, kПР =0,9.

Определяем количество машино-часов работы техники в году:

где Т_Ф – годовой фонд рабочего времени автогрейдера, Т_Ф=247 дней;

t_СМ – продолжительность смены, t_СМ=8 час;

k_СМ – коэффициент сменности работы техники, k_СМ =1;

D_Р – простои в днях во всех видах плановых техобслуживаниях и ремонтах, приходящиеся на один машино-час работы техники, дней/маш.-час;

d_П – продолжительность одной перебазировки техники с объекта на объект, d_П=1 день;

Т_ОБ – средняя продолжительность работы техники на объекте, Т_ОБ=4000 маш.-час.

Число простоев в днях во всех плановых видах техобслуживаний и ремонтов, приходящиеся на один машино-час работы техники, определяется по формуле:

где d_pi – время пребывания машины в i-том виде обслуживания и ремонта, дней;

d_ni – время на доставку в ремонт, ожидание ремонта и обратную доставку, дней;

a_i – число i-х видов ТО и Р за ремонтный цикл;

T_p – средний ресурс до первого капремонта, T_p=7200 мото-часов;

Характеристики

Список файлов ВКР