Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 9)

При подготовке поверхностей необходимо учитывать, что конфигурация напыляемой поверхности должка гарантировать нанесение покрытия при расположении продольной оси потока частиц к поверхности под углом 60-90 °С (в естественных условиях не менее 30 °С).

На напыляемых поверхностях не должно быть заусенцев, сварочных брызг, наплывов пайки, остатков флюса, раковин, трещин и т п.

Детали с твердостью поверхности более HRC35-40 перед механической или струйно-абразивной обработкой рекомендуется подвергать отжигу.

Активация и формирование шероховатости поверхности. В целях активации напыляемой поверхности и придания нужной шероховатости ее подвергают струйно-абразивной обработке. Детали перед обработкой должны иметь температуру окружающей среды [6].

Струйно-абразивную обработку допускается производить при давлении. сжатого воздуха 0,1-0,6 МПа (1-6 атм) в зависимости от материала детали.

Расстояние от среза сопла пистолета до поверхности детали должно составлять 100-150 мм. Угол наклона сопла к поверхности детали 60-90 °С.

Поверхности детали не подлежащих напылению, должны быть защищены
от воздействия струйно-абразивной обработки экранами или другими приспособлениями. Зона обработки должна быть больше зоны напыления на 3-5 мм. В качестве экранов применяют тонкое (0,5-1,0 мм) листовое оцинкованное железо или медь, а также асбест.

Необходимая степень активации и шероховатость поверхности достигается при грубом точении. Такой способ подготовки поверхности может быть рекомендован при «холодком» напылении менее ответственных деталей (валики ТРП. центрального подвешивания и т.п.), при ГПНО и ГПН.

Перерыв между операциями активации к напыления не должен превышать 2 часов.

Обратить внимание! После операции активации прикасаться к поверхности детали предметами которые могут ее загрязнить запрещается.

При незначительном локальном загрязнении участка поверхности его
очищают протиркой чистой тканью, смоченной в растворителе масла.

Порошок после длительного хранения (более 2-х месяцев), а также следами влаги, необходимо просушить.

Сушку производят в сушильном шкафу при температуре 130-150 °С в течении 1-2 часов. Время сушки зависит от степени увлажнения порошка Порошки сушить на противнях из нержавеюшей или оцинкованной стали, периодически перемешивания. Толщина слоя засыпки не более 20 мм. Просушенный порошок хранят в сухом помещении в герметичных емкостях.

Проволока для ЭДМ перед напылением должна быть в обязательном порядке обезжирена и очищена от следов ржавчины, принятыми на ремонтном предприятии способами [6].

Рекомендуется проверить эффективность оплавления и раскисления порошка при ГГТНО к ГПН. Для этого напилить на зачищенном участке любой детали небольшое количество порошка и оплавить его Порошок должен оплавляться равномерно без интенсивного образования газов.

4.3 Нанесения покрытий

Газопламенное «холодное» напыление шнуровыми и порошковыми материалами (ГШХН. ГПХН).

Подключат горелку к пульту управления рабочими газами, Производят пробный запуск горелки для установки режимов напыления.

Устанавливают на деталь защитные экраны (для зашиты мест нс подлежащих напылению) н ставят деталь на вращатель.

В соответствии выбирают марку порошкового материала и заполняют порошком бункер горелки для порошкового напыления! на % объема.

Устанавливают горелку в суппорт вращателя, зажигают и производят напыление покрытия. При этом скорость вращения детали должка составлять 80-120 об/мин (зависит от диаметра детали), а скорость продольного перемещения горелки (суппорта) 160—200 мм/мин. Количество продольных проходов горелки зависит от толщины напыляемого слоя

Напыление покрытия производят с превышением чертежного размера на 0.7-1.0 мм (на диаметр) для припуска на последующую механическую обработку и усадку покрытия (0,15—0,25 мм на диаметр) после полного остывания.

После полного остывания летали с нее снимают защитные экраны и перелают на механическую обработку.

4.4 Механическая обработка покрытий

Токарная обработка напыляемых покрытий выполняется при твердости покрытия до HRC40. Применяют резцы с пластинами из твердого сплава, например, марки ВК8 или эльбора [6].

Токарную обработку выполняют следующим образом: снимают неровности с поверхности покрытия, причем точение начинают от середины детали; обрабатывают покрытие до размера на 0,15-0,20 мм больше номинального. Припуск необходим на шлифовку покрытия. Протачивание рекомендуется вести при следующем режиме:

- скорость вращения детали, 60-80 об/мин;

- продольная подача, 0,2-0,3 об/мин;

- поперечная подача, 0,3-1.0 мм.

Шлифование покрытий производят кругами марки КЗ зернистостью M2S, М40 и твердостью CM1-CTI ГОСТ 2424-83.

Охлаждение производят водой с 5 % эмульсола Э-2 при расходе 2,5-3,5 л/мин.

Режим шлифования: скорость круга, 30-35 м/с.

скорость детали, 30-32 м/мин.

продольная подача, 1,2-1,5 м/мин.

поперечная подача, 0,006-0,016 мм. (0,016мм при начальной шлифовке. 0,006 — при чистовой).

Острые кромки покрытия необходимо скруглить, радиус 1,0-2,0 мм.

4.5 Контроль качества напыляемого слоя

Упрочненные детали подвергают контролю по внешнему виду, толщине покрытия, геометрическим размером. В отдельных случаях производят контроль твердости покрытий [6].

Контроль внешнего вида производят для выявления внешних дефектов покрытий: несплошностей, сколов, вздутий, отслоений, поверхностных трещин, пор. Контроль осуществляется с использованием лупы 2,5, 4; 7 или 10-кратного увеличения. Поверхность напыленной детали должна быть однородного матово-серого цвета, без темных пятен, при ГПНО с равномерно выделившейся шлаковой пленкой.

Геометрические размеры детали с покрытием измеряют с помощью линейки ГОСТ 427-75 или штангенциркуля ГОСТ 166-80. Толщину покрытия на деталях измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166-80, микрометром ГОСТ 650778 или толщиномерами других типов с соответствующими метрологическими характеристиками.

Твердость покрытий определяют по Викерсу ГОСТ 2009-75, по Роквеллу ГОСТ 9013-59 на поперечных макрошлифах. Микротвердость покрытия определяют по ГОСТ 9450-76 с помощью прибора ПМТ-3.

4.6 Метрологическое обеспечение

Для линейных измерений применяют штангенциркуль ГОСТ 166-80, микрометр ГОСТ 6507-78 и металлическую линейку ГОСТ 427-75 [6].

Требуемую грануляцию напыляемых порошков в соответствии с п.4.1.5 получают просеиванием через металлические сетки по ГОСТ 6613-86.

Наличие трещин в деталях до напыления и в наплавленном слое определяют методами в соответствии с ГОСТ 25225-82 и ГОСТ 14782-86.

Все средства измерения, применяемые при контроле, должны быть проверены соответствующими метрологическими службами.

Редукторы, устанавливаемые на баллоны для понижения давления газа до рабочего, должны соответствовать ГОСТ 6268-78 и ТУ 26-05-90-87 Подсоединение редукторов к баллонам должно осуществляться по ГОСТ 13861-89 [6].

Давление газов горючей смеси, подаваемых в горелку определяют с помощью манометров, установленных на ацетиленовом и кислородном редукторах по ГОСТ 13861-89. Используют растворенный ацетилен в баллонах по ГОСТ 5457-75 и газообразный кислород по ГОСТ 9293-74.

Порошки для напыления используют в соответствии с ТУ 48-19-383- 84, ТУ 48-19-212-76, ГОСТ 21448-75, ТУ-14-1-3795-

5 БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ РЕМОНТА НАВЕСНЫХ АГРЕГАТОВ В УСЛОВИЯХ УЛРЗ

Охрана труда – это система законодательных социально-экономических, организационных, технических, санитарно-гигиенических мероприятий по созданию условий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда [12].

Систему организационных и санитарно-технических средств, предотвращающих или уменьшающих воздействие на работающих вредных производствен­ных факторов, представляет производственная санитария.

Вредными считаются производственные факторы, воздействие которых на работающих в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности.

Производственная санитария рассматривает вопросы санитарного благоустройства предприятий, улучшений условий труда, предупреждение профес­сиональных заболеваний и отравлений на производстве, а также охраны здоровья трудящихся.

Системой организационных и технических меро­приятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих, опасных и производственных факторов является техника безопасности.

К опасным относятся производственные факторы, воздействие которых на работающего в определённых условиях приводит к травме или другому внезапному ухудшению здоровья.

Мероприятия, предусматриваемые техникой безопасности:

- улучшение технологических процессов;

- применение безопасной техники (машин, механизмов, устройств и т.п, сконструированных с учётом всех требований охраны труда);

- безопасных приёмов работы;

- установку оградительных и блокирующих устройств, внедрение автоматической сигнализации, применение средств индивидуальной защиты и т.д.

Основные направления в области охраны труда:

- совершенствование технологии, разработка новых технических средств, составление нормативно-технических документов по безопасности труда;

- предупреждение электротравматизма при эксплуатации и обслуживании электроустановок, контактной сети и электрооборудования;

- улучшение условий труда работников железной дороги – разработка и внедрение средств, позволяющих довести параметры санитарно-гигиени­ческих условий (шум и вибрация на рабочих местах, запылённость и загазованность воздушной среды, освещённость рабочих мест, температура в летний и зимний периоды, влажность воздуха) до уровня санитарных норм, разработка технических и гигиенический требований на новые виды спецодежды средств защиты для специфических профессий железнодорожников, организация производственных испытаний и массовое внедрение новых видов спец­одежды;

- социально-экономические и организационные вопросы улучшения условий труда;

- экономическая и социальная оценка эффективности мероприятий по улучшению условий труда и разработка методов этой оценки;

- совершенствование организации работы по охране труда;

-

114

оценка безопасности новой техники, поступающей на участки ремонта, разработка требований безопасности и методов оценки новой техники и технологии [12].

5.1 Нормативная и регламентирующая документация

Правовую основу охраны окружающей среды в стране и обеспечение необходимых условий труда составляет закон РФ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения РФ» в соответствии, с которым введено санитарное законодательство, включающее указанный закон и нормативные акты, устанавливающие критерии безопасности и безвредности для человека факторов среды его обитания и требования к обеспечению благоприятных условий его жизнедеятельности [12].

К таким нормативам СаНПиН относятся, например:

- Санитарно-эпидемиологические требования к жилым зданиям и помещениям (Санитарно-эпидемиологические правила и нормативы, СанПиН 2.1.2.1002-00);

- «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений» (Санитарные правила и нормы, СанПиН 2.2.4.548-96);

- «Гигиенические требования к естественному, искусственному и совмещенному освещению жилых и общественных зданий» (Санитарные правила и нормы СанПиН 2.2.1/2.1.1.1278-03);

- «Гигиенические требования к размещению и обезвреживанию отходов производства и потребления» (Санитарно-эпидемиологические правила и нормативы СанПиН 2.1.7.1322-03);

- «Гигиенические требования при работах с источниками воздушного и контактного ультразвука промышленного, медицинского и бытового назначения» (СанПиН 2.2.4./2.1.8.582-96);

- «Санитарные правила для предприятий продовольственной торговли» (СанПиН 2.3.5.021-94);

- «Санитарные правила содержания территорий населенных мест»;

- Федеральный закон N 52-ФЗ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения;

- «Гигиенические требования к предприятиям производства строительных материалов и конструкций» (СанПиН 2.2.3.1385-03).

5.2 Безопасность труда при ремонте компрессоров

Производительность труда рабочих в значительной степени зависит от условий труда: микроклимата, освещенности, загазованности помещении, шума и т.д.

Загрязнённость воздуха в зависимости от условий производства может быть вызвана наличием токсичных (ядовитых) газов, паров, пыли и др. К токсичным веществам относятся: хлор, пары бензина и бензола, углекислый газ и др. Их содержание в воздухе определяют с помощью универсального газоанализатора (УГ).

Нетоксичными веществами являются абразивная пыль, угольная, алюминиевая и другие вещества, содержание которых определяют, пропуская через фильтр определенный объем исследуемого воздуха. При анализе воздуха отбирают не менее двух проб на уровне дыхания человека [12].

Предельно допустимые концентрации вредных газов, паров и пыли в воздухе рабочих зон приведены в таблице 5.1.

Характеристики

Список файлов ВКР