ДП Корочкина (1221935), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Рисунок 5.2 Заготовка втулки

1. Определение структуры технологического процесса

Определение маршрута обработки поверхности втулки производим исходя из требования чертежа и типа принятой заготовки (прокат). Общая последовательность операций, сначала обрабатывается поверхность 11 (паз). Затем обрабатываются остальные поверхности.

1. Фрезерная операция

Деталь устанавливается на поворотном столе, горизонтально-фрезерном станке. Точим поверхность 11 паз для ключа на глубину 21 мм дисковой фрезой (рисунок 5.3).

Используем приспособление универсальную делительную головку.

Установ 1

1 переход: фрезеруем поверхность 11

Рисунок 5.3 Фрезерная операция

1. Токарная обработка

Деталь закрепляется в трехкулачковый патрон и сверлим на токарнро- винторезном станке. Сначала сверлим отверстие диаметром 15 мм, затем рассверливаем его через каждые 20мм до диаметра 75 мм (рисунок 5.4 и 5.5). Инструмент сверло, фасонный, проходной и расточной резец.

Установ1

1 переход: сверлить отверстие диаметром 15 мм.

2 переход: рассверлить отверстие диаметром 35 мм.

3 переход: рассверлить отверстие диаметром 55 мм.

4 переход: рассверлить отверстие диаметром 75 мм.

5 переход: расточить поверхность 9

6 переход: точить фаску 16

7 переход: точить поверхность 14

8 переход: точить поверхность 17

9 переход: точить поверхность 10

Рисунок 5.4 Токарная обработка втулки. Установ 1

Установ 2

1 переход: точить фаску 2

2 переход: точить фаску 6

3 переход: точить поверхность 13

4 переход: точить поверхность 12

5 переход: точить поверхность 7

6 переход: точить поверхность 5

7 переход: точить поверхность 18

8 переход: точить поверхность 4,8

9 переход: точить поверхность 3

10 переход: нарезаем резьбу 12

Рисунок 5.5. Токарная обработка. Установ 2

1. Шлифование

Эта операция увеличивает точность поверхности втулки, которая деформируется после токарной обработки

Установ 1

1 переход: шлифовать поверхность 9 (рисунок 5.6)

Рисунок 5.6 Шлифование поверхностей втулки

1. Подбор оборудования и инструментов

Оборудование и инструмент подбирается в соответствии с принятыми операциями обработки. Все оборудование и инструмент максимально универсальны в соответствии с типом производства.

Для операции фрезерования принимаем горизонтально фрезерный станок 6М82Г. Инструмент дисковая фреза диаметром 6 мм.

Для операций сверления, рассверливания и точении принимаем универсальный токарно-винторезный станок. В качестве режущего инструмента при сверлении и рассверливании принимаем сверла диаметром 15,35,55,75 мм (материал сверла-твердый сплав Р18), резцы из твердого сплава ВК8.

Для операции шлифования принимаем внутришлифовальный 3К227В станок. В качестве инструмента применяем шлифовальный круг с типом абразива КЗ, зернистостью 60/80, с типом связки К.

1. Расчет припусков на обработку

Величина припусков зависит от толщины дефектного слоя, подлежащего снятию и припусков, необходимых для всех промежуточных операций механической обработки.

Общий припуск на сторону поверхности по технологическим переходам, учитывая, что при черновой обработке снимается 60-70% припуска, при чистовой 30-40%. Поверхности детали, не подвергающиеся обработке, припусков не имеют.

Для удобства расчетов сводим данные о припусках в таблицу 5.2.

Таблица 5.2

Припуски на обработку втулки

Продолжение Таблицы 5.2

5.6. Расчет параметров обработки

5.6.1. Расчет режимов резания при токарной обработке

Для сверления отверстия 9 принимаю подачу /8/ S=0,46 мм/об.

Скорость резания при сверлении V_р,мм/мин, по формуле:

(5.1)

где D- диаметр сверла,мм;

К_v- общий поправочный коэффициент;

S- подача, мм/об;

Т- период стойкости инструмента, мин.

Значение коэффициента С_v и показателей степени приведены в /23/.

Общий поправочный коэффициент определяется по формуле:

(5.2)

где К_МV- коэффициент на обрабатываемый материал;

К_ИV- коэффициент на инструментальный материал К_ИV =1;

К_lV- коэффициент учитывающий глубину резания К_lV =1.

Коэффициент на обрабатываемый материал, К_МV , определяется по формуле

(5.3)

где σ_в-предел прочности материала заготовки, МПа;

n_V- показатель степени при обработке сверлами.

Полученное значение подставляем в формулу (4.2)

Подставляем значения в формулу (5.1)

Определяем частоту вращения шпинделя станка n_р, об/мин, по формуле

(5.4)

где D - диаметр инструмента, мм.

Полученное значение корректируем по паспорту станка и принимаем n_ст. В дальнейших расчетах используем n_ст=400 об/мин.

Определим крутящий момент при сверлении М_кр, Нм, определим по формуле

(5.5)

где С_М- коэффициент учитывающий условие резания, С_М=0,034;

q,y- показатели степени q=2, y=0,8;

К_р- поправочный коэффициент, К_р=0,738.

Определим осевое усилие при сверлении Р_о,Н, по формуле

(5.6)

где С_Р- коэффициент учитывающий условие резания, С_Р=68;

q,y- показатели степени q=1, y=0,7;

Определим эффективную мощность резания при сверлении N_э,кВт, по формуле

(5.7)

Определим потребную мощность резания при сверлении N_П,кВт, по формул:

(5.8)

где - КПД станка

Определим коэффициент использования К_ис по формуле

(5.9)

Определим основное технологическое время Т_О по формуле:

(5.10)

где l_CВ- длина сверления, мм;

l_ВР- длина врезания, мм;

l_П- длина перебега, мм;

Расчеты по рассверливанию занесем в таблицу 5.3.

Нарезание резьбы на поверхности 12.

Скорость резания при нарезании резьбы резцами из быстрорежущей стали рассчитывается по данным таблице 5.4.

Таблица 5.3

Данные для рассверливания поверхности 9

Таблица 5.4

Характеристики

Список файлов ВКР