пояснительная записка (1220318), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

3.2 Модель установки с использованием метода электрошлакового переплава

Таким образом, проанализировав данные эксперимента, можно предположить бедующий вид установки по электрошлаковой и электродуговой наплавке, и восстановлению деталей автосцепного и любого другого оборудования.

На рисунке 3.7, показана модель установки, по восстановлению поверхности автосцепного оборудования. К основным составляющим данной модели относятся стол установки детали, кристаллизатор определенного геометрического профиля, а также установка наплавки.

Установка по наплавке Эш и Эд приплавом, представляет собой неподвижный стол, выполненный из уголков порядка 50Х50, и рельсов – направляющих, по которым движется две тележки.

Тележка I (3) выполнена из листов стали порядка 5 мм либо больше с вырезами. Тележка I как и тележка II движутся по специальным направляющим рельсам, при помощи роликов (11) и (12). В роликах (11) и (12) установлены подшипниковые узлы (качения), и смазываются

высокотемпературной смазкой. Аналогично подобный механизм устроен в 3D принтерах, где перемещение происходит как вдоль, так и поперек специального столика.

Только в отличии от рядовых 3D принтеров, в нашем используется не полимерные материалы в качестве печати, а сварочная проволока.

Так же отличие в том, что для печати полимером не нужно поддерживать долго температуру плавления, так как, целью такой печати является изображение 3D модели - макета. Для нас поддержание температуры плавления в зоне восстановления крайне необходимо. Этот фактор позволит расплавить поверхность восстанавливаемой детали на небольшую глубину и размыть границы приходов, а защитная среда в виде флюса позволит легировать и обволакивать расплав, что в свою очередь не даст расплаву скатываться или разбрызгиваться в кристаллизаторе.

Так проволока в нашем макете податься через специальные устройства выполненное в виде трубки (13), на конце которой установлен водо – охлаждаемый наконечник. Как трубка, так и наконечник выполняются из более тугоплавкой меди, что не позволит преждевременно им разрушаться.

В зоне кристаллизатора (4) будет протекать процесс восстановления, в эту же полость будет подаваться и флюс. Важной особенностью является то что одна из стенок кристаллизатора представлять собой две подвижных пластины (5), при помощи которых возможно изменять объём камеры кристаллизатора равномерно восстанавливая поверхность детали. Неплавящимися электродами (8) в процессе восстановления возможно поддерживать равномерно дугу и температуру расплава, что даст также равномерное распределение расплава по поверхности детали. Как и кристаллизатор (4), так и наконечник (7), являются элементами с принудительным водяным охлаждением. Но помимо охлаждения робой зоны, охлаждение подводиться и к самой детали. На деле это выполнено следующим образом: через отверстие (6) в хвостовик подается охлаждающая жидкость, канал образованный через клиновое отверстие герметично закупорены с одной стороны, а со стороны отверстия закупорены по границе так что бы отсутствовали течи. Далее вода подается в систему и в ней течет по каналу хвостовика.

Электродвигателями I и II, приводятся в движение тележки, где один пример выполнен в виде червячной передачи, а один в виде ременной. На тележке II выполнены промежуточные опоры в которых ходит червяк ограниченный бобышкой на тележке I. Электродвигатель II тележки выполнен на полочке I тележки совместно с редуктором червячной передачи. Также конструкция установки выполнена так, что такие детали тележек как электродвигатели и редуктора, уравновешивают ее по концам. Общая масса установки по подсчетам составляет порядка 134,58 кг. Также в дальнейшем предполагается установка бункера подсыпки флюса.

Так, к примеру возможно востанавливать болью часть деталей автосцепного оборудования. К примеру на рисунке 3.9 показан вид кристализатора для востановления поверхности замка. А на рисунке 3.10 изображен пример по востановлению большого зуба автосцепки СА-3.

Согластно проведенного эксперемента и полученного опыта, можно с увереностью сказать что востановления подобным образом позволит сократить расходы ремонтного предприятия на закупку деталей и оборудовния. Также модель предложенная в работе является простой и универсальной, и может быть выполненна из доступных материалов на базе ремонтного предприятия, что во много раз сократит расходы. Также применение новых видов материала позволит улучшить качество поверхности деталей, путем легирования их в среде расплавленного флюса.

Дополнительные иследования и эксперименты дадут больше ответов о том, каким образом подходить к вопросу востановления деталей, ведь в сегодняшней рыночной экономике, бережливое производство – задача как и целесообразного расходования средств, так и экономия на закупке дорогостоящих комплектующих и деталей.

4 ОХРАНА ТРУДА ПРИ РЕМОНТЕ И ВОССТАНОВЛЕНИИ ДЕТАЛЕЙ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА

Безопасность технологических процессов, используемых на пред­приятиях железнодорожного транспорта, достигается упреждением воз­никновения вредных и опасных производственных факторов на рабочих местах в течение всего производственного процесса, возникающих на тер­ритории участка и всего депо при эксплуатации технологического обору­дования, инструмента, приспособлений, средств ма­лой механизации, лестниц и стремянок. Каждый работник в контрольном пункте автосцепки должен пройти инструкцию по охране труда, соблюдать правила и инструкции по технике безопасности и производственной санитарии. Ответственность за выполнение рабочими этих инструкций возлагается на бригадиров и мастеров. Выполнение этих правил является служебной обязанностью рабочего, а невыполнение – нарушением трудовой дисциплины. За невыполнение инструкций по технике безопасности возлагается дисциплинарная или уголовная ответственность, в зависимости от последствий. При работе должны использоваться исправные инструменты и оборудования, рабочие должны быть оснащены соответствующей спецодеждой. Все работы в контрольном пункте автосцепки должны выполняться работниками, достигшими 18 лет, прошедшими медицинское освидетельствование, обучение, инструктаж и проверку знаний по охране труда. Работники участка должны знать должностные инструкции и инструкции по технике безопасности и производственной санитарии, руководствоваться ими в своей практической работе и обеспечивать их строгое соблюдение в процессе производства. При возникновении аварийной ситуации работник должен немедленно прекратить работу, сообщить об этом мастеру или бригадиру и далее подчиняться его требованиям.

1. Анализ и выявление опасных и вредных производственных факторов при сварочных работах

Перечень вредных и опасных производственных факторов [2]:

- поражение сварщика электрическим током при неисправности электроустановок, сварочных кабелей и т.д.;

- поражение сетчатки глаз световым излучением сварочной дуги;

- ожог кожных покровов частицами расплавленного металла;

- наличие вредных газов в зоне сварки.

Перед началом работы электросварщик должен проверить:

- целостность сварочных кабелей и мест их соединения с токоведущими частями электроустановок;

- наличие спецодежды и средств индивидуальной защиты;

- исправность рабочего инструмента и приспособлений;

- исправность работы вытяжной вентиляции;

- исправность заземления электроустановок.

При проведении сварочных работ соблюдаются следующие требования:

1) Защита от поражения электрическим током:

- сварочные аппараты должны быть надежно заземлены. Электрическая сеть питания должна быть оборудована специальными предохранителями;

- сварочная кабина должна быть оборудована резиновым диэлектрическим ковриком;

- запрещается эксплуатация неисправных сварочных аппаратов и другого оборудования;

- запрещается самостоятельный ремонт электрооборудования;

- обратный провод должен надежно подсоединяться к свариваемой детали через типовые зажимы.

2) Защита от поражения глаз световым излучением сварочной дуги:

- сварщик должен использовать защитную маску;

- сварочная кабина должна быть закрыта.

3) Защита от поражения частицами расплавленного металла:

- сварщик должен использовать спецодежду (костюм сварщика брезентовый, ботинки, рукавицы).

4) Защита от воздействия вредных газов, образующихся в процессе сварки:

- при проведении сварки должна использоваться местная вытяжная вентиляция, для компенсации вредного воздействия газов организована ежесменная выдача сварщикам молочных продуктов или продуктов их заменяющих.

5) Техника безопасности при постановке узлов и деталей на сварочные установки, и постановку автосцепного оборудования на сварочные установки производит только сварщик с правом работы на кран-балке.

По окончанию сварочных работ сварщик должен:

- тщательно очистить рабочее место от раскаленных огарков, тлеющих предметов, а при необходимости полить водой;

- выключить рубильник сварочного аппарата;

- обследовать все места, куда могут долететь раскаленные частицы металла; убедиться, что нет тлеющих предметов;

- собрать провода и защитные приспособления, уложить их на отведенное место или сдать в кладовую;

- выключить местную вентиляцию;

- снять спецодежду и убрать ее в шкафчик гардеробной;

- сообщить мастеру обо всех неисправностях на рабочем месте.

1. Анализ опасных и вредных факторов, и обеспечение безопасности при проведении работ с ручным слесарным инструментом

Перечень вредных и опасных производственных факторов [2]:

- травматическое поражение частей тела при использовании ударных инструментов и пневмоинструмента;

- поражение глаз частицами металла при механической обработке деталей абразивным инструментом;

- травмы частей тела при падении инструмента, узлов и деталей;

- поражение электрическим током при неисправности электроустановок, кабелей, средств защиты и т.д.

Перед началом работы слесарь должен проверить:

Характеристики

Список файлов ВКР