пояснительная записка (1220318), страница 4
Текст из файла (страница 4)
Другие детали автосцепного устройства после наплавки также обрабатывают на строгальном, фрезерном или токарном станках, после чего проверяют шаблонами.
1.4 Схема размещения контрольного пункта автосцепки
Полный осмотр автосцепного устройства выполняют бригады рабочих, знающих конструкцию автосцепного устройства. Так как деповской ремонт делается через 1-3 года, а капитальный значительно реже, большинство деталей автосцепного устройства проходит полный осмотр и ремонтируется в контрольных пунктах автосцепки (КПА) вагонных депо.
КПА является самостоятельным цехом депо или отделением вспомогательного цеха. В пункте находится необходимое для ремонта автосцепного оборудования сварочное и стендовое оборудование, приспособление и станки для слесарной обработки наплавленных поверхностей деталей, подъемно-транспортные устройства для механизации всех работ по подъему и перемещению тяжелых деталей, шаблоны для проверки деталей автосцепного оборудования, производственная площадь для размещения перечисленного оборудования в соответствии с правилами и требованиями техники безопасности.
Детали, которые поступили для прохождения полного осмотра, очищают от грязи и старой краски. Автосцепки, а также неисправные аппараты разбирают. Все детали проверяют и с помощью шаблонов определяют отклонения их размеров в соответствии с инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог РФ. После очистки корпус автосцепки, тяговый хомут, клин тягового хомута, маятниковые подвески центрирующего прибора подвергают неразрушающему контролю. Стяжной болт поглощающего аппарата, опорную пластину поглощающих аппаратов ПМК-110А и ПМК-110К-23 подвергают неразрушающему контролю только после их ремонта сваркой. Неразрушающий контроль производят в соответствии с технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей и вагонов.
Детали, соответствующие требованиям инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства, передают на комплектовочные стеллажи или на стеллажи для исправных деталей. Изогнутые детали транспортируют для выправления, а изношенные в сварочные кабины для наплавки. Туда же направляют детали, имеющие трещины, которые разрешается заваривать. После наплавки производят механическую обработку детали для придания ей соответствующих размеров и шероховатости поверхности.
Обработанные и проверенные детали автосцепок и поглощающих аппаратов подают на комплектовочные стеллажи или стеллажи исправных деталей. После комплектовки испытывают взаимодействие деталей автосцепки и правильность сборки поглощающего аппарата. На отремонтированные или проверенные узлы и детали автосцепного устройства ставится клеймо установленного образца. После ремонта и окраски узлы и детали передают на склад или в соответствующий цех для постановки на подвижной состав.
Схема размещения оборудования в КПА, показанная на рисунке 1.13 рекомендуется как типовая для грузовых вагонных депо.
Автосцепки, снятые с вагонов, ставят на передвижную кассету 1 и направляют в моечную машину 33. После обмывки и просушки автосцепки устанавливают на позицию накопления 32. Проверка деталей автосцепки и дефектоскопирование ее корпуса выполняются на стенде 31. Детали автосцепки не требующие ремонта и не имеющие изгибов и трещин комплектуют и устанавливают на стенд 3, причем на все из них ставят клейма о проверке с указанием даты полного осмотра и номера, присвоенного ремонтному пункту.
Детали, требующие наплавки изношенных мест, направляют на сварочные позиции. Наплавку изношенных мест контура зацепления и других элементов корпуса автосцепки выполняют на установке УНА-2(20). Здесь же производят обработку наплавленных поверхностей контура зацепления. Другие детали автосцепки наплавляют на приспособлении 15. Если наплавка контура зацепления не требуется, а нужна лишь наплавка внутренних элементов корпуса, то ее выполняют на стенде 18.
| |
| Рисунок 1.13 – Схема размещения оборудования в контрольном пункте автосцепки: 1 – передвижная кассета; 2 – поворотный круг; 3 – стенд сборки автосцепки; 4 – стенд-кассета; 5 – стенд для обработки элементов корпуса автосцепки; 6 – стенд для обработки торца хвостовика; 7 – поперечно-строгальный станок; 8,29,39 – рольганги; 9 – пресс для правки хвостовика; 10 – пресс для правки деталей; 11 – электропечь; 12,32 – позиции накопления; 13,14 – сварочное оборудование; 15 – приспособление для наплавки деталей автосцепки; 16 – шкаф управления; 17 – полуавтомат подачи проволоки; 18 – стенд для сварочных работ на корпусе автосцепки; 19 – установка электрошлаковой заварки перемычки хвостовика автосцепки; 20 – установка УНА-2; 21 – пылеулавливающий агрегат; 22 – горизонтально-фрезерный станок; 23,24,25 – приспособления для обработки корпуса автосцепки; 26 – кран-балка; 27 – сверлильный станок; 28 – точильно-шлифовальный станок; 30 – стеллаж для шаблонов и инструментов; 31 – стенд для осмотра, разборки и дефектоскопирования автосцепки; 33 – моечная машина; 34 – манипулятор; 35 – пресс для разборки и сборки поглощающего аппарата Ш-6-ТО-4; 36 – стенд для ремонта поглощающих аппаратов; 37 – стенд для дефектоскопирования деталей поглощающего аппарата и тягового хомута; 38,40 – столы для проверки деталей; 41 – контейнер для подлежащих ремонту деталей; 42 – контейнер для не подлежащих ремонту деталей |
Для ремонта перемычки хвостовика электрошлаковым методом предусмотрена специальная установка 19. После наплавки детали автосцепки подвергают механической обработке, которая выполняется на стендах 5,6, на поперечно-строгальном 7 и горизонтально-фрезерном 22 станках с применением приспособлений 23, 24, 25, на сверлильном 27 и точильно-шлифовальном 28 станках. Изогнутые детали автосцепки выправляют на прессах 9 и 10 с предварительным подогревом в электропечи 11.
Обработанные и выправленные детали автосцепки направляют на стенд сборки 3, где их проверяют, производят сборку автосцепки и ее приемку.
Для ремонта поглощающих аппаратов, тяговых хомутов, упорных плит и ряда других деталей автосцепного устройства в контрольном пункте имеется специальное оборудование: манипулятор 34 для перемещения деталей, пресс 35 и стенд 36 для разборки и сборки поглощающих аппаратов, стенд 37 для дефектоскопирования ряда деталей, оборудование для проверки узлов и деталей автосцепного устройства. Детали перемещают с помощью кран-балки 26 и рольгангов 8 и 29.
После ремонта детали и узлы автосцепного устройства окрашивают и ставят на них клейма. Новые детали механизма сцепления автосцепки, не бывшие в ремонте, должны быть проверены шаблонами. На годные детали ставят клейма, а на забракованные оформляют акты-рекламации, которые направляют установленным порядком заводам-изготовителям. Новые поглощающие аппараты и автосцепки в собранном виде шаблонами не проверяют и не клеймят.
В каждом контрольном пункте должны быть: инвентарная книга КПА оборудования, технологической оснастки, приспособлений, контрольно-измерительного инструмента; журнал по учету периодических проверок и клеймения шаблонов; журнал регистрации отремонтированных автосцепок и тяговых хомутов; книга регистрации испытаний на растяжение стяжных болтов поглощающих аппаратов.
Таким образом после рассмотрения предложенных видов ремонта авто сцепного оборудования типа СА-3 можно заключить, достаточно большое количество слабых мест, некачественный подход, заваривание деталей не допустимо на ответственных узлах автосцепки.
Исследования в области ремонта деталей подвижного состава требуют более новых и технологических подходов.
2. ОБОРУДОВАНИЕ И МАТЕРИАЛЫ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ В ХОДЕ ЭКСПЕРИМЕНТА
2.1 Питающая энергетическая установка
Для проведения экспериментов была использована питающая энергетическая установка (сварочный аппарат) фирмы ESAB Aristo Arc4000i, технические характеристики которого приведены в табл. 2 .
| |
| Рисунок 2.1 – Внешний вид сварочного аппарата ESAB Aristo Arc4000i. |
Панель управления А4 позволяет выбрать тип электрода, регулировать время горячего пуска (HotStartTM) и силу дуги (ArcPlusTM), а также производить строжку угольным электродом. Прочный корпус из аллюминиевого сплава AlutechTM. Предусмотрены удобные ручки для переноски (легко переносится вдвоем). Встроенный пылезащитный фильтр.
| Таблица 2.1 – Технические данные ESAB Aristo Arc4000i | |
| Напряжение сети, 3ф | 3x400v, 50-60гц |
| Класс защиты | IP23 |
| Плавкий предохранитель, А | 25 |
| Сечение сетевого кабеля, d кв.мм | 4x4 |
| Максимальный ток при 35%ПВ, А 60%ПВ, А 100%ПВ, А | 400/36v 320/33v 250/30м |
| Диапазон сварочного тока, А | 16-400 |
| Потребляемая мощность, S kVA | 24,6 |
| Напряжение холостого хода, В | 78-90 |
| Коэф. Мощности (макс. ток) | 0,649 |
| КПД (макс. ток) | 85 |
| Масса, кг А2/А4 | 45/67 |
| Габаритные размеры | 625x294x492 |
Преимущества:
Источник снабжается встроенным фильтром и собран в аллюминиевом корпусе высокой прочности, этим предотвращается проникновение частиц металла и пыли внутрь. При степени защиты IP23 аппарат может работать на открытом воздухе. При падении напряжения в сети аппарат прекращает работу автоматически. Также работа аппарата отличается экономичностью на холостом ходе. Присутствует система цифрового управления и контроля связи Can-bus, при ее участии совокупность внутренних блоков источника объединяется с внешним оборудованием, вследствии чего удается сократить число кабелей соединения и повысить надежность в работе.
На панели А2 находится опция антизалипания электрода, а на панели А4 есть функция установки параметров используемого электрода, например, диаметра и типа покрытия. Высокие преимущества имеет функция «горячий старт» и отображение напряжения и силы тока на дисплее во время сварки. Силиконовое покрытие предохраняет пульт от влаги и пыли. В процессе сварки можно сваривать штучными электродами, с различными типами покрытия и диаметрами 1,0-6,0 мм, а также производить резку и строжку. Можно производить сварку неплавящимися электродами.
Рисунок 2.2 – электрическая схема ESAB Aristo Arc4000i
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
