файл отчета антиплагиат (1219862), страница 2
Текст из файла (страница 2)
Материал реж ущ ей кромкидля чистовой обработки применяется двухкарбидный, титановольфрамовый твердый сплав Т5К10.Для точения фасок и канавок выбирается многорезц овая гребенка с фасонными резц ами. Материал реж ущ ей кромкиВК8.Для шлифования выбирается шлифовальный круг с материалом абразива – э лектрокорунд ЭР46, диаметром 100 мм,шириной 52 мм.Для сверления: сверло диаметром 10 мм., из быстрореж ущ ей стали Р6М3Измерительный инструмент: для измерения ц илиндрических поверхностейизмерения диаметров отверстий принимаются калибры-пробки.применяютсяштангенц иркуль,для4.5 Выбор схем базированияЧистовое точение: операц ии 1,2,3,4,5 – заготовка заж имается за поверхность 1 в 4-кулачковый патрон, а другаясторона устанавливается в поводковый патрон.Резьбонарезная операц ия 8,9: заготовка базируется за поверхность 1 4-кулачковым патроном и подпираетсяпромеж уточной подвиж ной опорой.Шлифование: деталь заж имается в 4-кулачковыйпатрон за поверхность 1, и подпирается промеж уточной опорой.Сверление: деталь устанавливается в призму поверхностью 1.4.6 Определение припусков на обработкуПрипуски измеряют по нормали к обрабатываемой поверхности.
При обработке поверхности вращ ения припускизадают на диаметр и на толщ ину, т.е. указывают удвоенное значение припуска. Общ ий припуск на обработку равенсумме промеж уточных припусков. Общ ий припуск зависит от ряда факторов, таких как: размеры и конфигурац иядетали, материал детали, способ изготовления заготовки и др.Для выполнения заданных условий необходимо заготовку обрабатывать по ступеням: черновое точение, чистовоеточение, шлифование. Следовательно, общ ий припуск на обработку будет включать три слагаемых:, (0),где – припуск на черновую обработку, мм;– припуск на чистовую обработку, мм;– припуск на шлифование, мм.Общий припуск на обработку[16]для поверхности 1 и 2 определяется по формуле:, (0),где – диаметр заготовки, мм;– диаметр полученной при обработке ступени, мм.Припуск на поверхность 1 принимается, согласно прилож ению /1/, таблиц а 6, при длине заготовки из горячекатаногопроката обычной точности длиной до 800 мм и диаметром 168 мм принимается припуск на механическую обработку 7,5мм.
Припуск на торец принимается 3 мм.Припуски на поверхности рассчитываются:Припуск на поверхность 1:мм.Припуск на поверхность 2:мм.4.7 Чистовое точениеПодача при чистовом точении выбирается согласно рекомендац ии /2/, равной 0,6 мм/об. Уточняем в соответствии спаспортными характеристиками выбранного станка 1К62 – 0,61мм/об.Расчетная скорость резания при точении м/мин, вычисляется по эмпирической формуле:(0),где -коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей частиинструмента;– поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания;- принятый период стойкости резца, мин;- показатели степени.Поправочный коэффициент:(0),[1]где-[5]поправочныйкоэффициент, учитывающий влияние[1]обрабатываемогоматериала[5]при точении резц ом, оснащ енным твердым сплавом для стали определяется по формуле:(0),где - предел кратковременной прочности материала заготовки - сталь 35, /3/ для горячедеформированногокалиброванного проката =780 МПа = 78 кгс/мм;-поправочный[6]коэффициент,зависящий от материала режущей части инструмента,[1]марки твердого сплава, принимается по таблиц е 2.4 /1/, для твёрдого сплава ВК8, ;- поправочный коэ ффиц иент, учитывающ ий влияние периода стойкости резц а, принимается по табл.
2.5 /1/, длявыбранногоhttp://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.13055298&repNumb=15/916.06.2015периодаАнтиплагиат[6]стойкостирезца 75 мин., принимается ;- поправочный коэффициент, учитывающий[1]состояниеповерхности заготовки,[6]принимается по табл. 2.6 /1/. Для углеродистых сталей принимается ;Поправочный коэ ффиц иент определяется:Для стали, для подачи более 0,3 мм/об (принятая подача 0,61 мм/об) по таблиц е 2.7 /1/ принимаются коэ ффиц иенты:Скорость резания определяется по формуле (0):м/мин.Проверяется возмож ность осущ ествления полученной скорости резанияна выбранном станке. Для этого находим значение расчетной частоты вращения шпинделяоб/ мин:(0),где - расчетная скорость резания, м/мин;- диаметр[6]поверхности до обработки, мм.об/мин.Полученное значение расчетной частоты вращ ения шпинделя сравнивается с имеющ имися на металлореж ущ ем станкеи принимается ближ айшее меньшее, об/мин.
По принятому значению частоты вращ ения находится фактическая скорость резаниям/мин:(0),м/мин.Сила резания, в кгс, определяется по формуле:(0),Поправочный коэ ффиц иент определяется по формуле:(0),где - поправочный коэ ффиц иент на обрабатываемый материал, принимается по табл. 2.8 /1/, принимается ;- поправочный коэ ффиц иент на главный угол резц а в плане, принимается по табл. 2.9 /1/, для угла 90° принимается ..Значения при точении выбираются по табл.
2.10. /1/ соответственно равными .Определяем силу резания:.Возможность осуществления на выбранном станке принятого режима резания[6]проверяем путем сопоставления расчетного значения силы подачи, определяемойпо формуле:(0),Со значением силы допускаемой механизмом подачи выбранного металлорежущего станка, указанной в егопаспорте.НН[6]по паспорту станка: 3600Н. Условие выполняется.Эффективная мощ ность на резаниекВт, определяется по формуле:(0)кВтПотребную мощ ность на шпинделе определяют по формуле:(0),где - КПД станка.кВтКоэффициент использования по мощности главного электродвигателя:(0),[5]где - мощ ность главного э лектродвигателя, кВт.Полученное значение мощ ности не соответствует рац иональным значениям мощ ности главного э лектродвигателя (), нот.
к скорость резания для данной детали долж на находится в пределах 80-100 м/мин, то увеличивать коэ ффиц иентиспользования станка по мощ ности не следует.Основное технологическое (машинное) время определяется по формуле:(0),где - расчетная длина обработки поверхности, мм;- частота вращения детали[7]илиинструмента,[12]об/мин;- подача, мм/об;– количество проходов, зависящие от припуска на механическую обработку, глубины резания и требуемогокласса шероховатости.Расчетная длина обработки(0),[7]при точении определяется:http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.13055298&repNumb=16/916.06.2015Антиплагиатгде - действительная длина обрабатываемой поверхности детали, мм;- величина врезания,[5]мм;- выход (перебег) инструмента, мм.(0)(0),[7]где φ - главный угол резц а в плане.4.8 Сверлильная операц ияДля сверления выбирается сверло диаметром 10 мм., подача при сверлении принимается 0,03D от диаметра сверла.Подача при сверлении сверлом 10 мм.
принимается 0,3 мм/об. По паспорту станка подача составляет S = 0,28 мм/об.Расчетная скорость резания м/мин.:(0),где - поправочный коэ ффиц иент;- диаметр сверла, D=10 мм;- стойкость сверла, принимается по таблиц е 2.5 /0/, =45 мин.Поправочный коэ ффиц иентопределяется по формуле:(0),где -коэффициент учитывающий глубину отверстия, в зависимости от диаметра сверла,[5]принимается согласно таблиц ы 2.14 /0/, принимается =1;- поправочный коэ ффиц иент, учитывающ ий влияние материала, обрабатываемого сверлом из быстрореж ущ ей стали.Поправочный коэ ффиц иент определяется по формуле:(0),где a – показатель степени, определяется согласно таблиц ы 1.15 /0/, для стали a = - 0,9;значения показателей определяются по таблиц е 2.16 /0/, для стали, для подачи более 0,2 мм/об., принимается:При расчёте поправочный коэ ффиц иент для реж ущ ей части сверла из быстрореж ущ ей стали принимается равным 1.Поправочный коэ ффиц иент равен:Суммарный поправочный коэ ффиц иент равен:Расчётная скорость резания:м/мин.Расчётная частота вращ ения шпинделя:об/мин.Полученное значение расчетной частоты вращ ения шпинделя сравнивается с имеющ имися паспортными данными настанке и принимается ближ айшее меньшее об/мин.Фактическая скорость сверления равна:м/мин.Осевая сила подачи определяется по формуле:(0)Крутящ ий момент определяется по формуле:(0),где =, значение поправочного коэ ффиц иента принимается согласно таблиц ы 2.8 /0/, значения принимаются согласнотаблиц ы 2.17 /0/,Осевая сила подачи определяетсяпо формуле:Возможность осуществления на выбранном станке принятого режима резания[6]проверяется путем сопоставления максимального расчетного значения силы ,допускаемой механизмом подачи выбранного металлорежущего станка, указанной в его паспорте.[6]УсловиесоблюдаетсяКрутящ ий момент:Эффективная мощ ность на резаниекВт, определяется по формуле:(0)кВтПотребную мощ ность на шпинделе определяется по формуле (0):кВтКоэ ффиц иент использования по мощ ности главного э лектродвигателя определяется (0):Основное технологическое (машинное) время, мин, определяется по формуле:(0)Расчетная длина обработки при сверлении, мм, принимается 13 мм.4.9 ШлифованиеГлубина шлифования принимается исходя из припуска на шлифование, и принимается равной 0,75 мм.
Поперечнаяподача при круглом внутреннем шлифовании выбирается, исходя из диаметра обрабатываемой поверхности иотношения длины шлифования к диаметру. В данном случае выбирается поперечная подача . Коэ ффиц иент для стали35 и для глубины шлифования 0,75 выбирается равный 0,28, коэ ффиц иенты .Скорость вращ ения детали определитсяпо формуле:http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.13055298&repNumb=17/916.06.2015Антиплагиат(0),где: -[9]диаметршлифуемой поверхности, =137,5 мм;Т- стойкость шлифовального круга,[8]принимается 45 мин.м/ мин[10]Частотавращения детали:(0)об/минЧастота вращения детали[7]принимается 50 об/мин.Продольная подача:(0)мм/обСкорость вращ ения круга принимается: м/минСкорость движ ения стола:(0)м/минТангенц иальная сила резания определяется по формуле:(0)Значение , , , соответственно принимаются равными 2,2; 0,5; 0,55; 0,5.НЭффективная мощ ность, кВт, определяется по формуле:(0)кВтПотребную мощ ность на шпинделе определяется по формуле (0)кВтКоэ ффиц иент использования по мощ ности главного э лектродвигателя:Основное технологическое время:(0)где - длина обрабатываемой поверхности;B- ширина шлифовального круга;- коэ ффиц иент, учитывающ ий точность шлифования и износ круга, .мин.4.0 Резьбонарезная операц ияНарезание резьбы мож ет быть осущ ествлено:- резц ами, установленными в суппорте станка;- резц ами, установленными во вращ ающ ейся головке;- накатыванием роликами;- метчиками;- плашками;- фрезерованием.Скорость резания при нарезании резьбы из быстрореж ущ ей стали определяется согласно таблиц е 2.20 /0/, для шагарезьбы 2 мм.,скорость резания при черновом нарезании:(0),Скорость резания при[1]чистовом нарезании:(0),где - стойкость резц а, =60 мин.;- шаг резьбы, =2 мм.;- толщ ина струж ки (высота профиля), принимается согласно таблиц ы 2.21 /0/, =1,38 мм.;- коэ ффиц иент зависящ ий от прочности обрабатываемой детали, принимается согласно таблиц ы 2.22 /0/, =1.Согласно таблиц ы 2.21 /0/ определяется количество черновых и чистовых проходов, для шага резьбы 2 мм.,принимается:- черновые: 6;- чистовые: 3;Скорость резания при черновом нарезании:Скорость резания при[1]чистовом нарезании:По рассчитанным скоростям рассчитывается частота вращ ения шпинделя, соответственно для чернового и чистовогонарезания:Основное технологическое время определяется по формуле:(0),где-[9]расчётная длина резьбы, мм.;Зачистных проходов нет.http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.13055298&repNumb=18/916.06.2015АнтиплагиатСПИСОК ЛИТЕРАТУРЫБабенко Э.Г.
Расчётрежимов резания при механической обработке металлов и сплавов: Методическое пособие. –[8]Хабаровск: ДВГАПС, 1997. – 83 с.Клементов А.С. Проектирование технологических проц ессов изготовления и Ремонта деталей машин. Методическоепособие по выполнению технологического раздела дипломного проекта. - Хабаровск, ДВГУПС, 2004 -71с.Румянц ев С. И., Синельников А. Ф., Штоль Ю. Л.
Техническое обслуж ивание и ремонт автомобилей. Москва«Машиностроение» 1989.http://dvgups.antiplagiat.ru/ReportPage.aspx?docId=427.13055298&repNumb=19/9.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
