ВКР Иванова (1216834), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

- не учитываются оптовые скидки;

- дефицит не допускается.

Оптимальный размер заказа рассчитывается по формуле

(1)

Точку заказа можно вычислить по формуле

PL = DL (2)

Время между заказами определятся по формуле

(3)

где Q – размер заказа;

С – затраты на размещение одного заказа;

H – затраты на хранение единицы продукции;

D - спрос за рассматриваемый период времени постоянен;

i – коэффициент затратности на хранение;

PL – точка заказа;

t – период времени между заказами;

L – цикл заказа.

Модель размера производственного заказа

При поступлении заказа начинается изготовление требуемых ресурсов и уровень запасов растет постепенно, по мере их изготовления. Одновременно с производством осуществляется и потребление ресурса. При достижении уровня запасов некоторой максимальной величины, производство останавливается и начинается период простоя, когда расходуются производственные запасы.

Необходимо отметить, что данная модель применима в случае, если норма выработки ресурса превышает спрос за аналогичный период (R > D).

Оптимальный размер производственного запаса рассчитывается по формуле

(4)

Время между началами двух циклов производства рассчитывается по формуле

(5)

Время производства рассчитывается по формуле

(6)

Точка заказа зависит от величины цикла заказа и времени простоя производства. Если цикл заказа меньше простоя, то точку заказа рассчитывают по формуле

PL = LD, при L ≤ T – t (7)

В случае, если наладка следующего цикла производства начинается еще во время работы предыдущего цикла, точка заказа рассчитывается по формуле

PL = (R - D) * (T – L), при L > T – t (8)

где D - спрос за рассматриваемый период времени;

P – цена производства единицы продукции;

С – затраты на наладку производства;

H – затраты на хранение единицы запаса;

i – коэффициент затратности на хранение;

R – норма выработки за период времени;

T – период между двумя производственными циклами;

T – время одного производственного цикла;

L – цикл заказа;

PL – точка заказа;

Q – размер производимого заказа.

Модель периодической проверки

Данный метод используется при управлении запасами, не имеющими принципиального значения для нормального функционирования предприятия и, когда нет возможности проводить постоянный контроль за состоянием запасов.

При этом уровень запасов проверяется через установленные промежутки времени (период проверки - t) и тогда де производится размещение заказа на требуемое количество ресурса.

В таком случае, данная модель автоматически дает ответ на один из вопросов стратегии управления запасами: «Когда заказывать?».

Чтобы определить размер заказа, рассчитывается уровень пополнения запасов.

Уровень пополнения запасов называют уровень запасов, необходимый для покрытия спроса в период проверки и цикла заказа.

Таким образом, исходя из значения спроса, нужно определить потребности в ресурсе на период пополнения запасов (T), который рассчитывается по формуле

T = t + L (9)

Рассчитав уровень пополнения и, проведя проверку наличия запасов, можно определить размер заказа, как разницу между уровнем пополнения и наличием запасов.

Модель управления запасами при неопределенном спросе

Наиболее значимыми затратами при неопределенном спросе могут стать потери от дефицита.

С помощью допущения с распределения можно рассчитать вероятность того, что запасы закончатся при данной политике размещения заказов. Поведение спроса рассматривают не на всем периоде времени управления запасами, а только на периоде цикла заказа. Размер заказа обычно определяется для средней величины спроса на рассматриваемом промежутке.

Чтобы избежать потерь от дефицита в эти периоды, к точке заказа добавляется некоторый буферный запас, достаточный для покрытия спроса на период цикла заказа или период пополнения запаса.

Размер буфера определяется таким образом, чтобы вероятность истощения запаса не превышала наперед заданной величины.

Управление запасами в условиях определенности:

Известен спрос, время и цикличность.

При определенном спросе управление запасами требует сбалансированных затрат на оформление заказа и на содержание самих запасов. Наилучшую политику при формировании заказа можно определить максимизируя сумму затрат на содержание запасов и на формирование заказа, использую при этом модель оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа можно рассчитать по формуле

(10)

Где, Р – затраты на формирование заказа (в денежном исчислении на заказ);

D – годовой спрос или расход продукта (количество ед.)

С – годовые затраты на содержание запасов (процент от стоимости или цены продукта);

V – средняя себестоимость или цена единицы в запасе;

Многопродуктовая модель управления запасами

Требуется заказывать различные товары из различных источников при ограничениях на ёмкость складских помещений.

Пусть имеется n-видов ресурсов (I = 1, 2,....,n). Если взаимодействие между товарами отсутствует, то издержки работы подобной системы управления запасами в единицу времени, связанные с размещением заказов и содержанием запасов товаров n-видов имеет вид

(11)

Ограничения на величину складских помещений рассчитываются по формуле

(12)

где f(i) – расход складской площади на единицу i-ого товара;

F – общая площадь складских помещений.

Для минимизации функции затрат и при учитываемых ограничениях на складские площади составляют функцию Лагранжа

(13)

Где – неопределенный множитель Лагранжа.

Рассчитать размер партии можно по формуле

(14)

Очевидно, что, если ограничение на емкость складских помещений значительно, размер оптимальной партии уменьшится и вырастут затраты на содержание запасов. Оценив эти затраты, можно сравнить их с затратами на покупку или аренду дополнительных складов.

Если организация занимается исключительно дистрибьюцией и логистикой, то используются две основные модели управления складскими запасами:

1. Модель с фиксированным объемом заказа;

2. Модель с фиксированной периодичностью заказа.

Модель с фиксированным объемом заказа

Основополагающий параметр системы - размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является, поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т.е. самым лучшим. Критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

1. Используемая площадь складских помещений.

2. Издержки на хранение запасов.

3. Стоимость оформления заказа.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и пр. сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это вероятнее всего приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона):

(15)

где ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.,

А — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.,

S — потребность в заказываемом продукте, шт.,

i — затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

- стоимость транспортировки заказа,

- затраты на разработку условий поставки,

- стоимость контроля исполнения заказа,

- затраты на выпуск каталогов,

- стоимость форм документов.

Исходные данные для расчета параметров системы, следующие:

- потребность в заказываемом продукте, шт.;

- оптимальный размер заказа, шт.;

- время поставки, дни;

- возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы - порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Максимальный желательный запас определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

Модель с фиксированной периодичностью заказа.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, заказы делаются в строго определенные моменты времени через равные интервалы времени (например, два раза в неделю или 1 раз в месяц и т.п.). Поскольку момент заказа заранее определен и неизменен, то постоянно пересчитываемым параметром является объем заказа. Объем заказа определяется по принципу восполнения запаса до максимального желательного уровня с учетом потребления за время поставки.

Описанные выше основные системы УЗ базируются на фиксации одного из двух возможных параметров – размера заказа или интервала времени между заказами. Но при наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы УЗ становятся неэффективными.

Таким образом, выше рассмотренные модели имеют свои плюсы и минусы. И только различные сочетания звеньев основных систем УЗ вместе с добавлением принципиально новых идей приводит к возможности формирования большого количества других систем УЗ, отвечающих самым разнообразным требованиям.

1.3. Логистический подход в управлении складскими запасами на торговом предприятии

“Складской запас” - одно из ключевых понятий в логистике. Японцы образно сравнивают запасы с поднявшимся уровнем воды. Плаванье становится спокойным, снижается риск, не нужен опытный лоцман, уходят многие проблемы, связанные с управлением судном.

Логистику можно рассматривать как реальный хозяйственный процесс производства продукции или оказания услуг, состав которого: закупка - производство - распределение. Предметом изучения логистики является движение материальных ресурсов в пространстве и во времени. Под движением при этом понимается непрерывное изменение материальных ресурсов по количеству, качеству, месту нахождения. Можно сказать, что запас – это форма существования материального потока. Главная проблема, возникающая в любой логистической системе в отношении запасов, - их оптимизация, т.е. поддержание оптимального уровня запасов для каждой товарной позиции. Исходя из принципов и подходов логистики, это означает поддержание наиболее низкого уровня, соответствующего требованием логистической системы и в первую очередь производства. Основной задачей логистики по управлению запасами является установление их структуры, величины и динамики, а также степени обеспеченности ими потребностей логистической системы. В результате анализа состояния запасов, влияния внешних и внутренних факторов прогнозируются соответствующие тенденции, выявляются сверхнормативные и излишние материальные запасы, имеющиеся на предприятии.

Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:

1. Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

2. В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики?

3. Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии логистического производственного процесса?

4. Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?

5. Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?

6. Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания?

7. Как изменяются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения числа складов?

8. Как и где следует размещать страховые запасы?

Для дислоцирования запасов требуются складские сооружения, соответствующее оборудование, подъемно транспортная техника, наличие подъездных путей и т.д., затрачивается труд работников. Поэтому, как указывалось выше, главной задачей управления запасами является их оптимизация, которая заключается в ритмичном обеспечении производства и вспомогательных функций по всем количественным и качественным параметрам при минимальном отвлечении материальных ресурсов в запасы.

Функциональный комплекс оптимизации запасов включает:

-разработку нормативных параметров всех видов запасов на всех стадиях функционирования логистической системы;

Характеристики

Список файлов ВКР