Дипломный проект (1208649), страница 8

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

Масса наплавленного металла, г, определяется из выражения

где: – объём наплавленного металла, см³, определяется из выражения

где: – площадь наплавленной поверхности, см²,

- высота наплавленного слоя см;

Площадь наплавленной поверхности определим как площадь цилиндра:

где: – длина шлицев, мм;

Высоту наплавленного слоя равна толщина изношенного слоя плюс 1 – 2мм на обработку поверхности, т.е. h=0,2+0,2=0,4 см (на диаметр);

Расход сварочной проволоки, г, определяется по формуле

Расход флюса, г/пог.м, определяется по формуле

где: – напряжение дуги ( определяется из таблицы 7 по силе тока),

Время горения дуги, ч, определяется по формуле

Полное время сварки, ч, определяется по формуле

где: – коэффициент использования сварочного поста, принимается равным

0,6 ÷ 0,7 (принимаем 0,6);

Расход электроэнергии, кВт·ч, определяется из выражения

где: – КПД источника питания (на постоянном токе принимае W₀ – мощность, расходуемая при холостом ходе, кВт·ч (на постоянном токе она равна 2,0 – 3,0 кВт·ч),

Таблица 2.3 – Марки флюса

Таблица 2.4 – Толщина слоя флюса зависит от силы сварочного тока:

Сварочный ток, А	200÷400	400÷800	800÷1200
Толщина слоя флюса	25÷35	35÷45	45÷60

Исходя из силы сварочного тока толщина флюса составляет 30 мм.

Согласно расчётных данных выбираем аппарат для автоматической сварки и наплавки АБСК со следующей технической характеристикой

Таблица 2.5

2.1.2 Расчёт режимов механической обработки

а) токарная обработка

При установлении режимов резания учитывается характер обработки, тип и материал инструмента, его геометрические параметры, материал и состояние заготовки, тип оборудования и другие факторы.

Режим резания металла включает в себя следующие определяющие его основные элементы: глубина резания t в мм; подача S в мм/об; скорость резания V в м/мин или число оборотов шпинделя станка n об/мин.

В результате произведённой наплавки вала его диаметр увеличивается на 2 мм, т.е. стал 34 мм. 2 мм – припуск на токарную обработку.

Так как размеры вала не значительны, то выбираем станок 1М61.

Таблица 2.7 – Параметры токарного станка 1М61

Припуск на обработку составляет 2 мм, исходя из этого, назначаем глубину резания за два прохода: черновую обработку - 1,5 мм, чистовую – 0,5 мм.

В качестве режущего инструмента используем правый проходной упорный резец с углом в плане

Рисунок 2.1. Резец проходной упорный правый

Определим скорость резания. Скорость резания V_Р м/мин, зависит от конкретных условий обработки. На её величину оказывают существенное влияние следующие факторы: стойкость инструмента, физико-механические свойства обрабатываемого материала, подача и глубина резания, геометрические параметры режущего инструмента, наличие смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), температура в зоне контакта инструмента и детали, допустимый износ инструмента и др.

При наружном продольном точении скорость резания определяется по эмпирической формуле:

где: – коэффициент, учитывающий условия резания ( );

T – период стойкости инструмента, мин (можно принимать в пределах

90 – 120 мин, принимаем T=100 мин);

S – подача, мм/об (при черновом наружном точении S=0,3 – 0,5 мм/об,

принимаем S=0,3 мм/об);

– корректирующий коэффициент;

m, x, y – показатели степени (значение берем m, x, y из табл.7)

m=0,20, x=0,15, y=0,35;

t – глубина резания, мм.

Корректирующий коэффициент определяется по следующей формуле:

где: – коэффициент, учитывающий влияние материала загатовки;

– коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки

( );

– коэффициент, учитывающий материал режущей кромки резца

(

– коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца ( ;

Коэффициент рассчитывается:

где: – предел прочности материала заготовки, МПа ( =850 Мпа);

– показатель степени при обработке ( =1 табл.8 ).

Коэффициенты , , принимаются по таблице 8, 9, 10, приложения .

Для проверки возможности реализации на выбранном станке определим расчётную частоту вращения шпинделя n_р, 1/мин:

где, – диаметр заготовки до обработки, ( )

Принимаем

По принятому значению определяем фактическую скорость резания

Определим силу резания. Сила резания P, H, раскладывается на составляющие силы по осям координат станка (тангенциальную P_z, радиальную P_у, и осевую P_x). При наружном продольном и поперечном точении эти составляющие рассчитываются по формуле:

Постоянная и показатели степени x, y, n, для каждой из составляющей силу резания берём из таблицы 12 приложения .

x=1;

y=0,75;

n=-0,15;

Поправочный коэффициент K_р представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих условия резания:

где: – коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала ( )

– коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров инструмента на силы резания, (

табл.13, 14 приложения ).

Главный составляющей силы резания является P_z по которой рассчитывается мощность, необходимая для снятия стружки. Поэтому расчётным путём достаточно определить только P_z,

а остальные составляющие можно установить по формулам:

Определим мощность резания.

В начале рассчитаем эффективную мощность резания:

Затем определим потребную мощность на шпинделе станка:

где, – КПД станка (

Характеристики

Список файлов ВКР