ВКР переделанное Мамчич П.Е. (1208586), страница 9

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 9)

Сварочный ток, А……………………………………….……………………...500

Диаметр электродной проволоки, мм………..………………………………1,2-2

Скорость подачи проволоки, м/ч………………………………………..120-1200

Тип источника питания………………..……………………………….ВДУ-501-1

Обозначение ПДГ-502 У3:тип - преобразователь, вид сварки–дуговая, способ сварки–в защитных газах, 50-500А сварочный ток, 2–регистрационный номер изделия, У–для умеренного климата, 3–категория размещения в закрытых помещениях.

Для сварки и наплавки в среде углекислого газа выпускаются комплекты специального оборудования различных конструкций. В комплект входят автоматическая головка, подающий механизм, пульт управления, подогреватель, осушитель. Пост автоматической и полуавтоматической сварки и наплавки в углекислом газе, кроме узлов, входящих в комплект, дополнительно оборудуется понижающим редуктором, баллоном с СО₂, резиновыми шлангами для подачи газа к горелкам, расходомером для определения расхода газа при сварке или наплавке.

Для поворота узлов и деталей в удобное для сварки или наплавки положение используют наплавочные станки или манипуляторы. Установки для автоматической наплавки в среде углекислого газа монтируют также на сверлильных станках. Наплавляемую деталь закрепляют в патроне станка, на суппорте станка устанавливают наплавочный аппарат, к которому подводят мундштук для подачи углекислого газа в зону наплавки. Для наплавки деталей используют любую автоматическую головку со специальным мундштуком.

При выходе из баллона температура углекислого газа резко падает, так как жидкая углекислота испаряется и поглощает тепло. Снижение температуры углекислого газа может привести к замерзанию влаги и закупорке каналов вентиля и редуктора и перекрытию доступа газа к соплу горелки. В связи с этим углекислый газ подогревают с помощью электрических подогревателей. Для удаления влаги из углекислого газа применяют осушители. Реагенты (силикагель или медный купорос), заполняющие осушитель, нужно периодически (не менее одного раза в неделю) прокаливать при температуре 200... 250 °С в течение двух часов.

Режимы сварки и наплавки. Качество сварного шва и наплавленного слоя, их химический состав и структура зависят не только от материала наплавочной проволоки, но и от режимов сварки и наплавки. Основные параметры режимов: сила сварочного тока, напряжение дуги, диаметр, величина вылета и скорость подачи электродной проволоки, скорость сварки, расход углекислого газа.

Сварка и наплавка в среде углекислого газа производятся на постоянном токе обратной полярности. Сварочный ток и диаметр электродной проволоки определяют в зависимости от химического состава и толщины свариваемого металла, числа слоев шва и применяемого сварочного оборудования. В зависимости от величины, сварочного тока, напряжения дуги, диаметра и химического состава электродной проволоки выбирают скорость подачи электродной проволоки с таким расчетом, чтобы обеспечить устойчивое горение дуги.
Вылет электрода должен быть в пределах 8...14 мм. Он зависит от удельного электрического сопротивления проволоки, ее диаметра, силы тока и существенно влияет на качество сварного шва. Расход углекислого газа, достаточный для защиты зоны сварки от воздуха, составляет 7...10 л/мин, с возрастанием плотности тока расход газа увеличивается.

Механизированную наплавку в среде углекислого газа целесообразно применять для восстановления цилиндрических деталей диаметром 10...50 мм и глубоких отверстий, когда затруднительно применять другие способы.

Рис.4.3. Полуавтомат ПДГ-502 У3

Установка для наплавки имеет станину 12 с механизмом подачи проволоки-21. Наклон планшайбы и, следовательно, оси 8 вращения мундштука 10 и 24 наплавляемой детали облегчает подачу 28 и удаление СО2, удаление шлаковой корки и улучшает качество наплавленной поверхности. Планшайба вращается двигателем через редуктор 17 и шестерни 19. Наплавляемая деталь 1 зажимается кулачками. Сварочная головка типа шлангового полуавтомата с удлиненным мундштуком расположена на поворотно-телескопической колонне 22 и может перемещаться как вокруг оси этой колонны, так и в вертикаль-

ном направлении.

Удлиненный мундштук, держатель и газоподающий патрубок показаны на рисунке 4.3. Мундштук делается двух размеров для сварочной проволоки диаметром 1,4 и 2,0 мм.

Горизонтальный суппорт установки во время наплавки перемещается с необходимым шагом специальным винтом18 отдельного привода. 27-камера подачи СО2; 9-защитный слой; 23-катушка сварочной проволоки; 8-проволока;

1. Расчет режимов и норм времени наплавки

Нормирование наплавочных работ заключается в определении затрат основного и вспомогательного времени, для чего используется аналитически-расчетный способ.

Основное время, для любого способа наплавки определяется по формуле (4.19), мин:

, (4.19)

Где см³ - объем наплавки, г/см³ –плотность наплавляемого металла, коэффициент наплавки г/А·ч , I-сила сварочного тока.

Коэффициент наплавки определяется по формуле (4.20):

, (4.20)

где –коэффициент потерь металла сварочной проволоки на угар и разбрызгивание;

коэффициент расплавления, г/А·ч определяется по формуле (4.21):

, (4.21)

I–сила сварочного тока, А ( ), d–диаметр электродной проволоки, мм

( ). Значит:

г/А·ч, следовательно,

, подставляя в (4.19), получим:

мин.

Скорость подачи электродной проволоки определим по формуле (4.22), м/ч

, (4.22)

м/ч

Расход углекислого газа и напряжение дуги при сварочном токе 500А берем и принимаем равным 21 л./мин, напряжение дуги 34 В [18].

При автоматической наплавке цилиндрических поверхностей частота вращения детали (в нашем случае наплавочной головки–мундштука),об/мин, может быть рассчитана по формуле (2.23):

, (2.23)

об/мин.

Общее число слоев (проходов) n, включая первый (наплавка корня шва), рассчитывается по формуле (2.24):

, (2.24)

Восстановление изношенных участков ремонтируемой детали выполняют наплавкой отдельных валиков с их перекрытием в пределах: =0,4 ширины валика.

Общая площадь сечения наплавленного металла , мм²;

площадь последующих слоев (проходы) , где диаметр электродной проволоки, равный мм. Таким образом,

мм², и следовательно,

об/мин.

1. Операция №3. Окончательная механическая обработка

Принимаем метод нарезания резьбы гаечным метчиком резьбы. Машинные метчики используются для нарезания резьбы в глухих и сквозных отверстиях. Гаечные метчики, имеющие удлиненную заборную часть, применяются для нарезания резьбы в сквозных отверстиях. Для нашего случая применяем гаечный метчик.

При нарезании резьбы на проход, когда метчик, во избегания поломки, закрепляется в предохранительном патроне, автоматически прекращающем движение инструмента, скорость резания назначается по его стойкости (значения принимаем по справочным таблицам).

Таблица 4.6.1.Скорость резания по стойкости инструмента

Наружный диаметр резьбы метчика, мм	Шаг резьбы, мм	Материал детали	Гаечный Р18 Скорость резания м/мин
48	5	Сталь 45 кгс/мм2	13
После наплавки изношенного отверстия резьбы эту деталь устанавливаем на сверлильный станок 2А150. В отверстиях, подготавливаемых под нарезание в них резьбы, со стороны входа метчика должны быть сняты фаски под углом 45° и высотой не менее одного шага резьбы. Сначала фрезеруем угловой фрезой с углом 45 (нарезаем) угловой паз захода в резьбу гайки.

Далее при необходимости рассверливаем восстановленную наплавленную резьбу сверлом диаметром 43 мм, для дальнейшего нарезания резьбы метчитом с шагом резьбы 5мм - стандартный шаг резьбы (диаметр сверла и шаг

резьбы подбираем по справочным таблицам). Нарезаем внутреннюю резьбу

гайки гаечным метчиком (рис.4.4).

Рис. 4.4. Гаечный метчик

Для нарезания резьбы в отверстиях на сверлильных станках применяют специальные предохранительные патроны. Это более производительный способ обработки по сравнению с ручным нарезанием резьбы.

При нарезании резьбы на сверлильных станках особое внимание надо уделять регулированию перемещения шпинделя. Шпиндель должен быть хорошо уравновешен противовесом, легко перемещаться, чтобы врезание и выем метчика происходили плавно; при тяжелом ходе шпинделя может произойти разбивание резьбы по среднему диаметру.

Учитывая, что метчик воспринимает большие нагрузки, нарезать резьбу надо с охлаждением и смазкой инструмента. Метчик из отверстия по окончании операции вывинчивают при нарезании резьбы в сквозных отверстиях. Приемы нарезания резьбы в глухих отверстиях несколько отличны от приемов нарезания резьбы в сквозных отверстиях.

Метчики представляют собой инструменты из твердой закаленной стали, (в нашем случае это быстрорежущая сталь Р18) рабочая часть которых выполнена в виде винта, в нем прорезаны три или четыре продольные канавки, образующие режущие кромки и обеспечивающие отвод стружки. Продолжением рабочей части является цилиндрический стержень-хвостовик. На его конце выполнен квадрат-лапка, обеспечивающая передачу вращения метчика от патрона, в который она вставляется.

При нарезке применяют смазочно-охлаждающую жидкость, а при ее отсутствии – моторное масло или солярку. Главное движение (вращательное) может придаваться как изделию, так и режущему инструменту. Движение подачи поступательное вдоль оси. Глубина резания равна высоте профиля резьбы, подача ее шагу.

При нарезании резьбы в сквозных отверстиях, не доходящей до конца отверстия, частота вращения шпинделя ограничивается не только стойкостной зависимостью, но и допускаемой скоростью движения метчика вдоль оси нарезаемого отверстия. Поэтому выбранная исходя из стойкостной зависимости частота вращения шпинделя (4.25), об/мин:

, (4.25)

Характеристики

Список файлов ВКР