ВЕСЬ ДИПЛОМ (1208325), страница 5
Текст из файла (страница 5)
1. Заварка любых трещин А опорной поверхности подпятникого места, не переходящих через наружный бурт, на плоскость верхнего пояса и боковой стены, при условии, что суммарная длина их не превышает 250 мм.
2. Наплавка отколов Б наружного и внутреннего буртов, если длина
отколовшейся части внутреннего бурта более половины периметра или бурт отсутствует, или отверстие под шкворень имеет износ более 2 мм на сторону, бурт восстанавливают путем варки точеной втулки высотой над опорной поверхностью подпятника 15 мм [10].
3. Наплавка изношенных мест внутренней поверхности В наружного бурта подпятникого места, если толщина наружного бурта не менее 15 мм на глубине 10 мм от внутренней кромки бурта.
4. Наплавка поверхности Г наружного бурта;
5. Наплавка выработки опорной поверхности Д подпятникого места, если толщина поверхности в месте износа не менее 18 мм.
После определения объема ремонта подпятник надрессорной балки подлежит ремонту в соответствии с инструкцией РД 32 ЦВ 052-2005.
У надрессорных балок, изготовленных до 1986 г. с номинальной глубиной подпятника 25+1–2 мм изношенная опорная поверхность, наружный и внутренний бурты подпятника восстанавливают износостойкой наплавкой с последующей станочной обработкой до чертежных размеров с обеспечением твердости 240-300 НВ, согласно Инструкций ЦВ 201-98 и ТИ-05-01-03/НБ, контроль твердомером «ТЭМП-4».
У надрессорных балок, изготовленных с 1986 г., с номинальной глубиной подпятника 30+1–2 мм при износе опорной поверхности на глубину до 3 мм изношенные наружный и внутренний бурты, опорная поверхность восстанавливают износостойкой наплавкой с последующей станочной обработкой до чертежных размеров с обеспечением твердости 240–300 НВ согласно Инструкции ТИ-05-01-03/НБ без постановки износостойких элементов, контроль твердомером «ТЭМП-4». Прокладка М1698.01.005 в восстановленный подпятник не устанавливается [11].
У надрессорных балок, изготовленных с 1986 г., с номинальной глубиной подпятника 30 мм при износе опорной поверхности на глубину более 3 мм, изношенные наружный и внутренний бурты наплавляют износостойкой наплавкой. Подпятник растачивается на глубину 36 мм с обеспечением уклона 1:12,5 внутренней поверхности наружного бурта на всю глубину 36 мм. На станочнообработанную плоскую опорную поверхность подпятника устанавливается прокладка по чертежу М 1698.01.005 диаметром 298–0,13 мм.
Подпятник с номинальной глубиной 36+1–1 мм с установленной прокладкой, имеющий износы на наружном и внутреннем бурте, выработки наружных буртов от прокладки, наплавляется с последующей станочной обработкой с обеспечением твердости 240–300 НВ с последующей постановкой прокладки, контроль твердомером «ТЭМП-4» [11].
При станочной обработке подпятника в месте сопряжения
наружного бурта с плоской опорной поверхностью подпятника должна быть обеспечена галтель радиусом 3–4мм. Отсутствие галтели не допускается.
Внутренний бурт подпятника восстанавливается наплавкой.
Разрешается производить ремонт отверстия подпятника под шкворень с восстановлением внутреннего бурта постановкой втулки с твердостью не менее 131 НВ с приваркой её по наружному периметру по ТК-231 ПКБ ЦВ.
Прокладка (диск) диаметром 298–0,13 мм чертеж М 1698.01.005 свободно устанавливается фаской вниз на опорную поверхность подпятника надрессорной балки изготовленной после 1986 года и расточенной на глубину 36+1–1 мм. Допускается постановка прокладки с суммарным износом по толщине до 2 мм, но не более 1,5 мм на сторону.
За базовую поверхность надрессорной балки при установке на станок принимать опорные поверхности, которыми надрессорная балка опирается на пружины рессорных комплектов.
При подкатке тележки под вагон в подпятник закладывается смазка типа
КТСМ для опор скольжения железнодорожного подвижного состава ТУ 0254-110-01124328-2000 [11].
2.2 Втулка шпинтона
Втулка шпинтона предназначена для предохранения шпинтона от механического износа фрикционными клиньями и является элементом фрикционного гасителя колебаний.
Втулка работает на открытом воздухе и поэтому подвергается коррозионному износу [11].
Втулка насаживается на хвостовик шпинтона, одним концом упирается в его галтель, а другим закрепляется с помощью корончатой гайки и тарельчатой пружины.
На рисунке 2.2 изображены виды повреждений втулки шпинтона
Рисунок 2.2 – Виды повреждений втулки шпинтона: 1 – трещины по бурту; 2 – износ по наружному диаметру; 3 – износ по внутреннему диаметру
Трещины по бурту, отколы по бурту 1 появляются от резких ударов при взаимодействии со шпинтоном. Обнаружить их можно визуально. Устраняем повреждение путем замены втулок на новые.
Износ по наружному диаметру 2 возникает при взаимодействии с фрикционными клиньями. Способ обнаружения – шаблон, штангенциркуль. Устраняем повреждения с помощью плазменной наплавки.
Износ по внутреннему диаметру фаски 3 появляется от взаимодействия со шпинтоном. Обнаружить износ можно с помощью штангенциркуля, предотвращаем износ наплавкой [11].
Пользуясь инструкциями, сделаем выписку из действующих правил ремонта втулки шпинтона тележки КВЗ – ЦНИИ:
Буксовые фрикционные гасители тележек снимают в комплекте с крыла буксы и контролируют базовые размеры: высоту комплекта по верхней плоскости нажимного кольца, посадку амортизатора и рабочий диаметр фрикционной втулки с помощью устройства контроля предельных износов фрикционной втулки. Замеры диаметра втулки выполняют по рабочей поверхности на расстоянии 100 – 150 мм от нижней кромки втулки.
Если высота комплекта фрикционного гасителя менее 83 мм или диаметр втулки менее 81 мм, а также при отсутствии устройства контроля предельных износов деталей гасителей – комплект разбирают. Детали фрикционного гасителя проверяют шаблонами ПКБ ЦВ.
Внешними признаками предельных износов являются: заострённые углы клиньев (сухарей), разрушение резинового амортизатора, трещины в нажимных кольцах и так далее.
Шпинтонные втулки с износом поверхности более 2 мм (по диаметру 4 мм) заменяются новыми или отремонтированными. При износе не более 5 мм основного металла, втулка ремонтируется наплавкой с последующей механической обработкой до чертёжных размеров, твёрдость наплавляемого слоя 40 ÷ 50 HRS. Наплавы металла и ступенчатые образования выше зоны трения обтачивают под величину износа втулки по диаметру [11].
Выписка из «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров РТМ 32 ЦВ 201 – 88».
Восстанавливать наплавкой разрешается детали, имеющие износы не выше максимальных, обусловленные правилами ремонта и настоящей инструкцией, а также другими руководящими материалами, утверждёнными в установленном порядке.
Восстанавливаемые наплавкой детали должны доводиться до чертёжных размеров, независимо от вида ремонта вагона.
Механические свойства наплавляемого металла должны быть аналогичны основному металлу детали. Твёрдость наплавляемого металла не должна превышать пределы, установленные технической документацией.
При всех видах ремонта вагонов разрешается наплавка изношенных внутренней и наружной поверхностей при износе не более 5 мм [11].
2.3 Направляющие буксового проема
Буксовые направляющие боковины тележки предназначены для ограничения продольного и поперечного перемещений колесной пары при движении вагона. В процессе эксплуатации, направляющие буксового проема получают износ вследствие взаимодействия направляющих боковины тележки и направляющих буксы [11].
На рисунке 2.3 изображена боковина тележки
Рисунок 2.3 – Боковина тележки
Износ буксовых направляющих боковины тележки: вдоль оси вагона – «а» появляются вследствие воздействия сил трения между направляющими буксы и направляющими боковины. Обнаружить износ можно шаблоном №339НР. Способ устранения – наплавка.
Износ буксовых направляющих боковины тележки: вдоль оси вагона – «В» возникает из-за действия сил трения между направляющими буксы и направляющими боковины. Обнаружить износ можно шаблоном №339НР.
Осмотр и обмер производится для установления объема работ по ее ремонту.
При подаче боковины на ремонтную позицию происходит визуальный осмотр боковины. Дефектоскопист с металлической щеткой и фонариком, начинает очищать места, наиболее предрасположенные к износу и повреждениям [11].
При ремонте боковых рам тележек грузовых вагонов при всех видах ремонта вагонов разрешается: наплавка изношенных поверхностей, направляющих для букс при износе от 4 до 8мм на сторону с последующей механической обработкой.
Износ направляющих плоскостей для букс допускается по ширине буксового проема не более 4 мм при деповском ремонте и не более 3 мм – при капитальном [11].
Суммарный зазор между направляющими боковой рамы тележки и корпусом одной буксы должен быть:
- при деповском ремонте – вдоль тележки от 6 мм до 15 мм, а поперек от 5 мм до 13 мм;
- при капитальном ремонте – вдоль тележки от 6 мм до 13 мм, а поперек от 5 мм до 11 мм.
Контроль боковых рам и надрессорных балок осуществляют в составе тележки (без колесных пар) или подетально в зависимости от принятого на предприятии технологического процесса ремонта:
- контроль боковых рам в составе тележек проводят способом остаточной намагниченности и способом приложенного поля;
- контроль надрессорных балок в составе тележек проводят способом остаточной намагниченности;
- контроль боковых рам и надрессорных балок, осуществляемый подетально, проводят способом приложенного поля.
Контроль боковой рамы производится в следующей последовательности:
- сканировать с шагом (5–8) мм опорную часть, зоны наружного и внутреннего углов буксовых проемов;
- сканировать с шагом (5–8) мм кромки, полки верхнего пояса и ребра усиления над буксовым проемом с обеих сторон боковой рамы. При контроле ребра усиления продольная ось ФП должна быть параллельна кромкам ребра [11].
3 ШПИНТОН БУКСОВОГО УЗЛА ТЕЛЕЖКИ
3.1 Условия эксплуатации детали
Шпинтон применяется в гасителях колебаний, предназначенных для гашения колебаний в рессорном подвешивании тележек пассажирских вагонов. Работая одновременно с пружинами, гасители колебаний создают диссипативные (рассеивающие) силы, необходимые для гашения или ограничения амплитуд колебаний вагона или его частей при резонансе [12].
В процессе эксплуатации шпинтон воспринимает множество динамических и статических нагрузок.
Изделие, также подвергается влиянию низких температур. Это осложняет условие работы детали так как способствует наступлению хрупкого разрушения.
Хрупкое разрушение наиболее опасный вид разрушения. Оно происходит путём скола или отрыва, когда плоскость разрушения перпендикулярна нормальным напряжениям. Под действием нормальных напряжений происходит упругая деформация кристаллической решётки, а по достижения предельной степени искажения – последовательный разрыв межатомных связей с отрывом одной атомной плоскости от другой, то есть разрушение металла. Хрупкое разрушение характеризуется следующими признаками:
1.Малая затрата подводимой энергии. Разрушение является самопроизвольным процессом и осуществляется за счёт накопленной в системе упругой энергии.
2.Хрупкая трещина – острая, имеет малый угол раскрытия. Межзёренная граница при низких температурах прочнее самих зёрен, поэтому разрушение имеет транскристаллитный характер.
Высокая скорость распространения хрупкой трещины порядка 0,4 скорости звука в металле [12].
Исходя из выше перечисленных факторов можно сформулировать основные
требования к материалу детали.
Материал должен обладать высокой прочностью, но наряду с ней должен обеспечивать удовлетворительный комплекс пластических свойств.
Износ шпинтонов происходит особенно быстро при нарушении плотности гайки и тарельчатой пружины, при этом втулка шпинтона перемещается по цилиндрической поверхности, вызывая износ как самой поверхности, так и заплечиков. Для контроля износа заплечиков необходимо измерить расстояние от привалочной поверхности до заплечика. Шпинтоны, имеющие расстояние менее 162 мм, следует снимать для ремонта наплавкой с последующей механической обработкой [12].
3.2 Требования технических указаний и руководств по ремонту
шпинтона тележки
На рисунке 3.1 показаны виды повреждений шпинтона:
Рисунок 3.1 – Виды повреждений шпинтона: 1 – повреждение резьбы; 2 – износ цилиндрической поверхности; 3 – износ галтели (плечика); 4 – трещины в основании
При ремонте шпинтона тележки: их очищают, осматривают, измеряют, неисправные – снимают, ремонтируют или заменяют новыми. Болты крепления шпинтонов осматривают, надёжность крепления проверяют обстукиванием. Неисправные болты заменяют [13].
Шпинтоны с износом цилиндрической поверхности, восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров: для тележек КВЗ-ЦНИИ тип I и II, КВЗ-ЦНИИ-М и ТВЗ-ЦНИИ-М – шпинтоны с износом более 4 мм по диаметру при условии, если равномерный износ их по диаметру не более 10 мм или односторонний износ не более 5 мм на сторону.
Трещины в основаниях шпинтонов ремонтируют сваркой [13].
Поврежденную резьбу шпинтонов восстанавливают до чертежных размеров. Наплавку поврежденной и изношенной резьбы производят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке. Перед наплавкой цилиндрической части шпинтон нагревают до температуры 300–350°С. Износ галтели восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой. Контроль резьбы производят калибром по ГОСТ 2016–86.
У шпинтонов тележек проверяют износ заплечиков и расстояния от заплечика до центра отверстия для шплинта в хвостовике шпинтона путем наложения на профиль шпинтона универсального шаблона, затем пластиной щупа толщиной 3,0 мм замеряется зазор между заплечиком и измеряемой поверхностью шаблона. В случае если пластина щупа проходит – шпинтон направляется в производственный участок ремонта и изготовления деталей.
На рисунке 3.2 изображен контроль износа заплечика шпинтона:
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
