Антиплагиат (1202015), страница 9
Текст из файла (страница 9)
5Число зубьев изделия 10 - 15 36 0Расстояние от торца шпинделя бабки изделия до центраполуавтомата, мм75 - 375Тип зубострогальных резцов 3Частота двойных ходов ползунов, дв.ход/мин. 48 - 400Угловая скорость подачи обкаткой, град./с. 0,3 – 6,0Мощность электродвигателя главного движения, кВт 4Габаритные размеры полуавтомата с отдельнорасположенны 36 м оборудованием, мм3400х3300х1995Масса полуавтомата, кг 93955.4 Расчет припусков на механическую обработкуПользуясь рабочим чертежом детали и технологическим маршрутоммеханической обработки, определим расчётные минимальные припуски наобработку отверстия Ø165Н7, размера Ø378Н8, длины заготовки (l = 113 мм).Рассчитываемая поверхность 3(см.
эскиз) обрабатывается рассверливанием ирастачиванием, заготовка – прокат горячекатаный обычной точности.Записываем технологический маршрут в расчётную таблицу, в таблицутакже записываем соответствующие заготовке и каждому технологическомупереходу значения элементов припуска. 69МаршрутобработкиЭлементыприпуска, мкмРасчетныйминимальныйприпуск,ZminмкмРасчетныйнаименьший(наибольший)размер,dpммДопускнапромежуточныеразмеры,мкмПредельныеразмерызаготовки попереходам,ммПредельныезначенияприпусков,мкмRZ T p E наименьшийdminнаибольшийdmaxнаименьшийнаибольший1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12Заготовкаподиаметру150 150 640 875 2768 378,7221600 378,8 378,4 - Заготовкаподлине200 100 640 875 2768 113,378 3500 113,4 113,9 - Сверление50 70 - - 240 100,78152 100,748100,8 - Точение200 100 640 875 2768 165,95121 165 165,021221 252Значение Rz и Т характеризующее качество поверхности заготовок и длятехнологических переходов.Суммарное отклонение заготовки определяем по формуле:где - кривизна заготовки, мкм;где - удельная кривизна: 5 мкм/мм (табл.
3 [1]); - расстояние отдальнего конца обрабатываемой поверхности до опоры, при консольномзакреплении (принимаем l = 100 мм);pкр = 5 100 = 500 мкм- погрешность зацентровки, мкм;где - допуск на размер поверхности заготовки: =1600 мкм.pц = 0,25p=Погрешность установки определяем по формуле : 56где εб- погрешность базирования ( 87 εб = 250 мкм) ; 56 εз- погрешностьзакрепления ( 87 εз = 250 мкм); εпр погрешность, вызванная неточностью изготовления приспособления:, т.е. половина допуска на выполняемый размер; δ = 1600мкм.Расчёт минимальных значений припусков производим, пользуясь формулой:Припуск на заготовку по диаметру:2Zmin = 2 (150 + 150 + = 2768 мкмПрипуск на заготовку по длине:2Zmin = 2 (200 + 100 + = 2768 мкмПрипуск на сверление:2Zmin = 2 (50 + 70) = 240мкмПрипуск на точение:2Zmin = 2 (200 + 100 + = 2768 мкмДопуски на заготовку принимаем по таблице 4 [1]:На диаметр: δ = 1600 мкм; на длину: δ = 3500 мкмДопуск на сверление принимаем согласно правилу, что каждая последующаяобработка увеличивает точность на 1...3 квалитета: 9 квалитет δ = 52 мкм.Допуск на точение принимаем согласно рабочему чертежу: δ = 2000 мкм.Графа «Расчётный размер dp » заполняем начиная с конечного наибольшего(наименьшего) - чертёжного размера последовательным 69прибавлением( вычитанием) расчётного минимального припуска каждоготехнологического перехода.
69Чертежный размер: диаметр шестерни 378,24 – 0,046 = 378,194 мм; ширинашестерни 113,85 мм; диаметр отверстия 165 + 0,021 = 165,021 мм. Тогда длязаготовки: dp1 = 378,194 + 2,528 = 380,722 мм, dp2 = 165,85 + 2,528 = 168,378 мм;для сверления: dp3 = 100,021 – 0,240 = 99,781 ммдля точения: dp4 = 165,021 – 0,070 = 164,951 ммВ графу 9 проставляем значения dpокругляя расчетные размеры увеличениемих значений (для обрабатываемых внешних поверхностей), в графу 10 дляобрабатываемых внутренних поверхностей. На последнем переходе предельнымразмером заготовки будет размер, принятый по рабочему чертежу.Наибольшие (наименьшие) предельные размеры 79 вычисляемприбавлением(вычитанием) допуска к ( 79 из) наименьшему ( наибольшего)предельному размеру 79 :dmax1 = 378,8 + 1,6 = 378,4 ммdmax2 = 113,4 + 3,5 = 116,9 ммdmax3 = 100,8 – 0,052 = 99,748 ммdmax4 = 165,021 -0,021 = 165м 56 мОпределяе м 60 предельные значения припусков: 79 минимальные предельныезначения припусков равны разности наибольших предельных размеров 69выполняемого и предшествующего перехода, а максимальны 60 е предельныезначения – разности наименьших предельных размеров: 60=dmax4 – dmax3 = 165,021 – 99,8 = 65,221 мм= dmin4 – dmin3 = 165 – 100,748 = 65,252 ммПосле определения наибольших размеров заготовки с учетом припусков, посортаменту принимаем поковку Ø400 мм и длиной 150 мм.5.5 Расчет режимов резанияОперация 3 – сверление отверстияI.
Выбираем сверло и устанавливаем его геометрические параметры.Принимаем сверло спиральное с цилиндрическим хвостовиком(ГОСТ-10902-77):материал – Р6АМ5, диаметром Ø100 мм, общая длина L = 205 мм, длинарежущей части l = 140 мм.II. Назначаем режим резания.
Станок токарно - винторезный 1К62.Определяем глубину резания при сверлении:t = 0,5D = 0,5 100 = 50 ммгде D – диаметр сверлаОпределяем подачу при сверлении:S = 0,43 - 0,49, мм/об (рекомендуемыезначения подач рассчитаны на обработку отверстий глубиной менее 3D. 29Корректируем подачу по паспорту станка 1К62:Sпас = 0,07 – 4,16 мм/об; 28 количеств 13 о подач(ступеней) – z = 42. 0,07<S< 4,16.Выбираем подачу по ступеням:В качестве расчетной принимаем ближайшую наименьшую:Sр = S22 =0,467 мм/обОпределяе м расчетную скорость резания пр 6 и сверлении :где – коэффициент, учитывающи 12 й условия резания (); D - диаметр сверла; Т– период стойкости сверла (Т = 70 мин); S – подача (S = 0,425 мм/об); q = 0,4,m= 0,2,y = 0,5–показатели 92 степени; – общий поправочный коэффициент 28 ,учитывающий фактические условия резания:где - коэффициент на обрабатываемый материал; 56 - 31 коэффициент наинструментальный материал; - 29 коэффициент, учитывающий глубину сверления;коэффициент 29 рассчитываем следующим образом:где - предел прочности материала заготовки, Мпа;Определяем расчетную скорость вращения шпинделя:Полученное значение корректируем по паспорту станка и принимаемближайшую ступень по условию: nстnpПо паспорту станка- скорость вращения шпинделя:nmin = 12,5 об/мин;nmax = 2000 об/мин- число ступеней вращения: z = 24Частота вращения по ступеням:n1 = 28 nmin = 12, 5 об/мин n2 = 1,25 12,5 = 15,63 36 об/минn3 = 1,25 15,63 = 19,54 об/мин n4 = 1,25 19,54 = 24,43 об/минn5 = 1,25 24,43 = 30,54 об/мин 28 n6 = 1,25 30,54 = 38,18 28 об/минn7 = 1,25 38,18 = 47,73 об/мин n8 = 1,25 47,73 = 59,66 об/минn9 = 1,25 59,66 = 74,58 28 об/мин n10 = 1,25 74,58 = 93,22 об/минn11 = 1,2593,22 = 116,53 об/мин n12 = 1,25 116,53 = 145,66 об/мин 28n13 = 1,25145,66 = 182 об/мин n14 = 1,25 182 = 227,5 об/минn15 = 1,25227,5 = 284,3 28 об/мин n16 = 1,25 284,3 = 355,4 об/минn17 = 1,25 355,4 = 444,25 об/мин n18 = 1,25 444,25 = 555,3 об/минВ 51 качестве 28 расчетной принимаем ближайшую частоту вращенияnp = n13 = 182 об/минОпределяем фактическую скорость резанияОсновные режимы 28 резания 28 при сверлении:S= 0,467 мм/об n = 182 28 об/минОпределяем осевую силу резания:где Ср = 68 – коэффициент учитывающий условия резания; q = 1, y =0,7 показатели степени; Кр = Кмр - поправочный коэффициент, учитывающийвлияни 26 е качества обрабатываемого материала 26 : 22где ; n = 0.75Определяем крутящий момент:где См = 0,034 – коэффициент учитывающий условия резания;q = 2, y = 0,8.Определяе м эффективную мощность резания 12 :Определяе м потребную мощность резания:где – КПД станка 6 .Определяе м основное технологическое время 35 :где L – расчетная глубина отверстия, ммL = l + l1 + l2Где l - чертежный размер глубины отверстия; l1 – 29 величина врезанияинструмента, мм; l2 - величина перебега инструмента, мм(l1 + l2 = 0,35D) 22Черновое точениеПодача при черновом точении выбирается согласно рекомендации [2] ,равной 0,8 мм/об.
Уточняем в соответствии с паспортными характеристикамивыбранного станка 1К62 – 0,8 мм/об.Расчетная скорость резания при точении м/мин, вычисляется поэмпирической формуле: 13,где - коэффициент, зависящий от качества обрабатываемогоматериала и материала режущей части инструмента;– поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания;- принятый период стойкости резца, мин; 13- показатели степени.Поправочный коэффициент:,где - поправочный коэффициент, учитывающий влияниеобрабатываемого материала при точении резцом, оснащенным твердым сплавомдля стали определяется по формуле: 13,где - преде 42 л кратковременно й прочности материала заготовки 42 - сталь 45Х,для отожженного калиброванного проката =655 МПа = 65,5 кгс/мм ;- поправочный коэффициент, зависящий от материала режущей частиинструмента, марки твердого сплава 20 , принимается по таблице 2.4 [1], дл 28 ятвёрдого сплава Т5К10, ;- поправочный коэффициент, учитывающий влияние периода стойкостирезца 16 , 28 принимаетс я по табл.
2.5 [1], для выбранного периода стойкости резца120 мин. 13 , принимается ;- поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхностизаготовки 26 , 22 принимаетс я по табл. 2.6 [1]. Дл 13 я углеродистых сталей принимается;Поправочный коэффициент определяется 12 : 13Для стали, для подачи более 0,3 мм/об (принятая подача 0,8мм/об) п 13 отаблице 2.7[1] принимаются коэффициенты:Скорость резани я определяется по формуле: 13м/мин.Проверяетс я возможность осуществления полученной скорости резания навыбранном станке.
Для этого находим значение расчетной частоты вращенияшпинделя об/мин:где - расчетная скорость резания, м/мин;- диаметр поверхности до обработки, мм 13 .об/мин.Полученное значение расчетной частоты вращения шпиндел 20 я сравнивается симеющимися на металлорежущем станке 16 и принимается ближайшее меньшее, 20 об/мин. По принятому значению частоты вращения 22находитс я фактическая скорость резания м/мин:м/мин.Сила резания, в кгс 16 , определяется по формуле:Поправочный коэффициен 14 т определяетс 27 я по формуле:где - поправочный коэффициент на обрабатываемый материал 20 , 29принимается по табл.
2.8 [1], принимается ;- поправочный коэффициент на главный угол резца в плане 13 , принимаетс я 13по табл. 2.9 [1], для угла 90° принимаем . 13.Значения при точении выбираютс я по табл. 2.10. [1]соответственно равными .Определяем силу резания:.Возможность осуществления на выбранном станке принятого режимарезания проверяем путем сопоставления расчетного значения силы подачи,определяемой по формуле:,Со значением сил 13 ы допускаемой механизмом подачи выбранногометаллорежущего станка, указанной в его паспорте.ННп 25 о паспорту станка равно 3600Н 13 . Условие выполняется.Эффективная мощность на резани 23 е 22 кВт , определяется по формуле 23 :кВ 22 тПотребную мощность на шпинделе определяют по формуле:где - КПД станка 13 .кВтКоэффициент использовани 20 я по мощности главного электродвигателя: 20где - мощность главного электродвигателя, кВт 20 .Полученное значение мощности н 14 е соответствует рациональным значенияммощности главного электродвигателя ( ), но т.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
