ПЗ-Бушмин (1192173), страница 8

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

Технические характеристики круглошлифовального станка 3164

Таблица 4.6

Технические характеристики вертикально-фрезерного станка 6Н13

Размеры рабочей поверхности стола, мм	400*1600
Скорость перемещения стола, мм/мин продольная поперечная вертикальная	2300 2300 770
Количество ступеней подач	18
Число оборотов шпинделя, об/мин	63-1500
Мощность, кВт	10 + 2.8

4.2. Расчет припусков на обработку

Припуски измеряют по нормали к обрабатываемой поверхности. При обработке поверхности вращения припуски задают на диаметр или на толщину, т.е указывают удвоенное значение припуска. Общий припуск на обработку равен сумме промежуточных припусков. Общий припуск зависит от ряда факторов таких как: размеры и конфигурация детали, материал детали, способ изготовления заготовки и др.

Для выполнения заданных условий необходимо заготовку (d=120мм) обработать по ступеням в две операции: два токарных перехода и один шлифовальный. Следовательно, общий припуск на обработку будет включать три слагаемых:

, мм (4.1)

где - припуск на черновую обработку, мм;

- припуск на чистовую обработку, мм;

- припуск на шлифование, мм.

Общий припуск на обработку i-той ступеней вала можно найти по формуле:

, мм (4.2)

где - диаметр заготовки, ;

- диаметр детали, мм.

Тогда:

Распределение припусков по поверхностям сведены в таблицу 4.7.

Таблица 4.7

Припуски на обработку вала

Наименование перехода	Общий припуск, мм	Черновой припуск, мм	Чистовой припуск, мм
Точить поверхность 4	2.5	2	0.5
Точить поверхность 5	7.5	-	7.5
Точить поверхность 6	2.5	2	0.5
Точить поверхность 7	7.5	-	7.5
Точить поверхность 8	12.5	2 x 5	2
Точить поверхность 3	7.5	-	7.5
Точить поверхность 2	12.5	2 x 5	2
Точить поверхность 1	15	3 x 4	3
Шлифовать поверхность 2	0.5	-	0.5
Шлифовать поверхность 8	0.5	-	0.5
Фрезеровать паз 15	11	-	11
Фрезеровать паз 19	9	-	9

4.3. Последовательность расчета параметров обработки детали

При установлении режимов резания учитывается характер обработки, тип и материал инструмента, его геометрические параметры, материал и состояние заготовки, тип оборудования и другие факторы.

Расчет режимов чаще всего ведется по следующей схеме t-S-V-Р, т. е. устанавливается глубина резания t, подача S, определяется скорость резания V и сила резания Р, по которой рассчитывается потребная мощность станка.

Глубина резания при черновой обработке назначается по возможности максимальной (чаще всего равной всему припуску на обработку), а при чистовой - в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.

Подача при черновой обработке выбирается максимально возможной, исходя из жесткости и прочности системы: «станок - приспособление - инструмент - деталь»; мощности станка, прочности режущей части инструмента и других ограничивающих факторов. При чистовой обработке принимается во внимание требуемая степень точности и шероховатости обработанной поверхности.

Токарная обработка

Скорость резания определяется по формуле:

, м/мин (4.3)

где - коэффициент, учитывающий условия резания;

- период стойкости инструмента, мин;

S - подача, мм/об;

- корректирующий коэффициент;

- глубина резания, мм;

m, x, y - показатели степени.

Корректирующий коэффициент определяется по следующей формуле:

(4.4)

где - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

- коэффициент, учитывающий материал режущей части резца;

- коэффициент, учитывающий главный угол в плане резца;

- коэффициент, учитывающий величину радиуса при вершине резца (принимается во внимание только для резцов из быстрорежущей стали).

Коэффициент при обработке сталей рассчитывается по формуле:

(4.5)

где - предел прочности материала заготовки, МПа;

- показатель, при обработке резцами из твердого сплава принимается для обработки сталей – 1.0.

Расчетная частота вращения шпинделя:

, 1/мин (4.6)

где - диаметр заготовки до обработки, мм;

- скорость резания, м/мин.

Полученная сравнивается с имеющимися на станке значениями. Если расчетная частота не совпадает с одной из ступеней, то для дальнейших расчетов принимается та ступень , которая является ближайшей меньшей к , т. е. должно выдерживаться условие < .

По принятому значению определяется фактическая скорость резания , м/мин:

, м/мин (4.7)

где - диаметр заготовки до обработки, м;

- принятое значение частоты вращения шпинделя, 1/мин.

В дальнейших расчетах используются только и .

Сила резания раскладывается на составляющие силы, направленные по осям координат станка: тангенциальную , радиальную и осевую . Эти составляющие рассчитываются по формуле:

, Н (4.8)

где t - длина режущей кромки резца при отрезании, прорезании и фасонном точении;

- постоянная точения;

х, у, n - показатели степени;

S – подача, мм/об;

- фактическая скорость резания, м/мин;

- поправочный коэффициент, представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих условия резания:

(4.9)

Коэффициент для резцов из твердых сплавов при обработке сталей определяется из выражения:

(4.10)

где - предел прочности материала заготовки, МПа.

является главной составляющей силы резания, по которой рассчитывается мощность, необходимая для снятия стружки. Поэтому расчетным путем достаточно определить только , а остальные составляющие можно установить по формулам:

, Н (4.11)

, Н (4.12)

Эффективная мощность резания:

, кВт (4.13)

где - тангенциальная составляющая силы резания, Н;

- фактическая скорость резания, м/мин.

Потребная мощность на шпинделе станка:

, кВт (4.14)

где - КПД станка;

- эффективная мощность резания, кВт.

Для выводов об эффективности рассчитанных режимов для принятого станка устанавливается коэффициент его использования по мощности:

(4.15)

где - мощность главного электродвигателя станка (по паспорту), кВт;

- потребная мощность на шпинделе станка, кВт.

Величина коэффициента не должна превышать единицы. Наиболее рациональное значение =0,85...0.9.

Основное технологическое время. Это время в минутах, затрачиваемое непосредственно для снятия заданного припуска. Оно определяется по формуле:

, мин (4.16)

Характеристики

Список файлов ВКР