ПЗ-Бушмин (1192173), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Для натяжения ленты предлагается использовать два параллельно работающих винтовых домкрата с ручным приводом. Данная передача называется «винт-гайка» и служит для преобразования вращательного движения в поступательное.

При простой и компактной конструкции передача винт-гайка способна создавать большие усилия. Основной недостаток передачи – низкий КПД.

Выбор профиля резьбы определяется многими факторами, важнейшие из которых прочность, технологичность и силы трения в резьбе. Резьбы винтовых механизмов должны быть с малыми силами трения, чтобы повысить КПД и уменьшить износ. Прочность во многих случаях не является для них основным критерием, определяющим размеры винтовой пары.

Так как данный механизм натяжения ленты будет испытывать преимущественно одностороннюю нагрузку (при натяжении ленты), то для таких механизмов рекомендуется использовать трапецеидальную упорную (несимметричную) резьбу. Малый угол наклона (3⁰) упорной стороны профиля упорной резьбы позволяет уменьшить потери на трение и в то же время изготовить винты на резьбофрезерных станках.

Диаметр винта по условию износостойкости определится:

, мм (3.31)

где F – осевая сила, численно равна половине натяжного усилия (делится на два, так как параллельно работает 2 домкрата); с введением некоторого коэффициента запаса, принимается ;

- коэффициент высоты гайки, ;

- коэффициент высоты резьбы, для упорной резьбы ;

- допускаемое напряжение смятия, для пары «незакаленная сталь – чугун» .

Шаг резьбы берется, как .

По ГОСТ 10177-82 выбирается резьба упорная S 32 x 6: наружный диаметр – 32 мм; шаг резьбы – 6 мм; внутренний диаметр резьбы – 23 мм.

Высота гайки определяется по формуле:

, мм (3.32)

где - коэффициент высоты гайки, ранее было принято ;

- диаметр винта, .

Рабочую длину винта обычно берут равной . Полная длина винта: .

Длину рукоятки можно найти по формуле:

, мм (3.33)

где F – осевая сила, ;

- диаметр винта, ;

- усилие рабочего, принимаемое .

Рукоятка подвергается изгибу. Ее диаметр находится из уравнения:

, мм (3.34)

где - длина рукоятки, ;

- усилие рабочего, принимаемое .

Так как ход натяжки конвейера должен быть не менее 4 м, а ход винта за один цикл натяжения примерно равен 300 мм, то данную пару домкратов переставляют вдоль конвейера циклично через каждые 0.3 м.

Сравнивая два варианта механизма натяжения ленты окончательно для дальнейшего использования принимается второй.

Выбор устройства для очистки ленты.

Для обеспечения нормальной работы конвейера и повышения срока службы ленты необходима очистка поверхности ленты и барабанов от налипших частиц транспортируемого груза. Применяемые очистительные устройства должны обеспечивать достаточно полную очистку при максимальной сохранности очищаемой поверхности, конструкция их должна быть простой и надежной в работе. Наибольшее затруднение вызывает очистка сильно налипающих влажных грузов и намерзающих на ленту при пониженных температурах.

В ленточных конвейерах применяют следующие очистительные устройства: скребковые, щеточные, роликовые, вибрационные, гидравлические, пневматические и комбинированные.

Выбор типа устройства зависит от характера транспортируемого груза.

Так как транспортируемый грунт влажный и липкий, рекомендуется в качестве устройства для очистки грузонесущей (наружной) стороны ленты конвейера использовать одинарный скребок (рисунок 3.7).

А 910 мм; M = 750 мм; N = 890 мм; P = 684 мм; l = 830 мм; E = 300 мм; m = 21 кг

Рисунок 3.7. Скребок для очистки ленты

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ИЗГОТОВЛЕНИЯ ВАЛА

4.1. Описание детали и выбор способа ее изготовления

Изготавливаемый вал (рисунок 4.1) является деталью неприводного барабана погрузочного конвейера. Вал изготавливается из среднеуглеродистой стали 45 ГОСТ 1050-88. Ее химические и механические свойства приведены в таблицах 4.1 и 3.2.

Таблица 4.1 Химический состав стали 45 ГОСТ 1050-88

Содержание элементов в %
C	Mn	Si	Cr	Ni	S	P
0.4 – 0.5	0.5 – 0.8	0.17 – 0.37	0.3	0.3	0.045	0.045

Таблица 4.2 Механические свойства стали 45 ГОСТ 1050-88

, МПа	, МПа	, %	, %	, МПа	, МПа	НВ, не более
360	610	16	40	50	280	241

Рисунок 4.1. Вал

Схема поверхностей вала представлена на рисунке 4.2

Рисунок 4.2 Поверхности вала

В качестве заготовки принимается прокат – калиброванная круглая сталь (ГОСТ 7417-75) диаметром 120 мм.

Поверхности 2 и 8 служат для установки на них подшипников. Поверхности 3 и 7 препятствуют осевому перемещению подшипников. На поверхности 4 посредством шпонки и шпоночного паза 15 крепится приводной барабан конвейера. Поверхности 9 и 21 – торцы вала. Поверхность 5 выполняет роль промежуточного вала, увеличивая длину приводного вала барабана. Все остальные указанные поверхности – фаски.

Определение маршрута обработки поверхности вала производится исходя из требований чертежа и типа принятой заготовки. Поверхности обрабатываются в последовательности обратной степени точности (рисунки 4.3 – 4.8).

Рисунок 4.3. Токарная (заготовительная) операция, установ А и Б

Рисунок 4.4. Токарная операция (снятие фасок не показано), установ А

Рисунок 4.5. Токарная операция (снятие фасок не показано), установ Б

Рисунок 4.6. Шлифовальная операция, установ А

Рисунок 4.7. Шлифовальная операция, установ Б

Рисунок 4.8. Фрезерная операция, установ А и Б

Маршрут обработки поверхностей представлен в таблице 4.3.

Для обработки на токарном станке применяется следующий инструмент: токарный проходной отогнутый резец (ГОСТ 18868-73): ; В = 16 мм; Н = 10 мм; токарные проходные прямые резцы (правый и левый) с пластинами из быстрорежущей стали: , В = 16 мм, Н = 16 мм.

Для шлифования поверхностей под подшипники используется шлифовальный круг прямого профиля.

Для фрезерования шпоночных пазов используется шпоночная фреза из быстрорежущей стали ГОСТ 9304-69 диаметром 25 мм и 32 мм.

Технические характеристики применяемых станков приведены в таблицах 4.4-4.6.

Таблица 4.3

План операций и переходов

Номер операции	Наименование операции	Номера переходов	Наименование переходов и номера обрабатываемых поверхностей	Тип и марка оборудования	Тип приспособлений	Номера базовых поверхностей
1	Токарная (заготовительная)	1 2 3 4	Установ А Торцевать поверхность 9 Сверлить центровочное отверстие Установ Б Торцевать поверхность 21 Сверлить центровочное отверстие	Токарно-винторезный станок 16К20	Трехкулачковый патрон	1 и 8
2	Токарная	1 2 3 4 5 6-8 9-13 14 15-16 17-18 19-23	Установ А Точить начерно 4 Точить однократно 5 Точить начерно 6 Точить однократно 7 Точить начерно 8 Точить начисто 4, 6, 8 Снять фаски 10, 11, 12, 13, 14 Установ Б Точить однократно 3 Точить начерно 2, 1 Точить начисто 2, 1 Снять фаски 16, 17, 18, 20, 16	Токарно-винторезный станок 16К20	Трехкулачковый патрон Центр	3 и 7
3	Шлифовальная	1 2	Установ А Шлифовать 2 Установ Б Шлифовать 8	Круглошлифовальный станок 3164	Трехкулачковый патрон Центр	1 и 7
4	Фрезерная	1 2	Фрезерование шпоночного паза 15 Фрезерование шпоночного паза 19	Вертикально-фрезерный станок 6Н13	Опоры призматического типа	3 и 7

Таблица 4.4

Технические характеристики токарно-винторезного станка 16К20

Таблица 4.5

Характеристики

Список файлов ВКР