Пояснительная записка Дипломный проект (1191489), страница 12

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 12)

2.7 Разработка вариантов схем расположения оборудования

Схемы расположения рабочих мест (оборудования) на площади проектируемого участка 18-18 м (два варианта) выполнены в графической части на чертеже ДП 23.05.03.В.156.07. Для обоснования наиболее рационального расположения рабочих мест разрабатывается несколько вариантов планировки, которые подвергаются сравнительной оценки по ряду показателей. Показатели устанавливаются таким образом, чтобы они характеризовали положительные и отрицательные стороны всех разработанных схем.

Результаты сравнения вариантов по показателям приведены в таблице 2.6.

Таблица 2.6 – Анализ вариантов расстановки оборудования в КПА (по некоторым критериям)

№ варианта	Прямоточность технологического процесса	Расстановка оборудования с учётом проходов и проездов	Использование площади отделения
1	+	+	+
2	–	+	–

Анализируя предложенные варианты расстановки оборудования, приходим к выводу, что наиболее приемлемый вариант под номером 1, так как у этого варианта наибольшее количество положительных баллов по трем критериям оценки, чем у другого. Таким образом, этот вариант принимаем за рабочий.

2.8 Организация производства в КПА

Применительно к разработанному плану КПА (ДП 23.05.03.В.156.08) рассмотрим некоторые вопросы организации производства.

Автосцепки, снятые с вагонов стропальщиком вагоносборочного участка, мостовым краном транспортируются к контрольному пункту автосцепки, где укладывают на накопительные тележки, которые по узкоколейному пути подаются на участок ремонта. Слесарь пункта с помощью кран-балки укладывает автосцепки в моечную машину. Необходимость очистки корпусов автосцепки перед обмывкой определяет бригадир пункта.

Автосцепки, с помощью кран-балки, после обмывки слесарь устанавливает в поворотный стенд карусельного типа, где они разбираются.

Детали механизма автосцепки после демонтажа складываются в ниши поворотного стенда, при повороте которого поступают на участок осмотра, проверки шаблонами и определения ремонта.

Корпус автосцепки после демонтажа механизма с помощью приспособления устанавливается на стенд, где производится дефектоскопирование. После дефектоскопирования корпус автосцепки уста­навливается в стенд, где производится окончательная проверка шаблонами в соответствии с инструкцией ЦВ - ВНИИЖТ- 434.

Корпус автосцепки, удовлетворяющий измерениям шаблонов, остается в стенде для дальнейшей сборки. Корпус автосцепки, имеющий трещины и износы подается в сварочную кабину сварочного участка.

Детали механизма, требующие ремонта в объеме, определенном бригадиром, подаются на свои участки.

После сварочных работ на корпусе и деталях автосцепки, они передаются на

участок механической обработки.

Корпуса автосцепок, имеющие изгиб более 3 мм складируются для дальнейшей их правки.

После электросварочных и наплавочных работ на корпусе автосцепки и

тяговых хомутах проводится повторный феррозондовый контроль.

Журнал по учету данных автосцепок находится у диспетчера вагонного депо, где бригадир КПА в конце рабочей смены записывает номер автосцепки и произведенный ремонт.

Отремонтированные, проверенные шаблонами и проклейменные корпус автосцепки и детали подаются на стенд сборки, где и производится сборка.

Конечный контроль собранной автосцепки производится шаблонами в собранном состоянии бригадиром участка [11].

Отремонтированное автосцепное оборудование укладывается на транспортную тележку и подаётся в вагоносборочное отделение для постановки на вагон.

2.9 Технико-экономические показатели проектируемого отделения

Технико-экономические показатели разработанного КПА и КПА по месту практики станции Партизанск приведены в таблицах 2.7 и 2.8 соответственно.

Таблица 2.7 – Технико-экономические показатели разработанного КПА

Производ-ственная площадь, м2	Выпуск продукции в год, ед.	Списочное количество работников, чел	Выпуск продукции с 1 м2 производственной площади, ед	Выпуск продукции на одного списочного работника, ед.	Себестоимость единицы Продукции, руб.
324	14796	21	46	705	1248,4

Таблица 2.8 – Технико-экономические показатели КПА по месту практики

Производ-ственная площадь, м2	Выпуск продукции в год, ед.	Списочное количество работников, чел	Выпуск продукции с 1 м2 производственной площади, ед	Выпуск продукции на одного списочного работника, ед.	Себестоимость единицы Продукции, руб.
166,9	5630	10	34	563	1323,3

Проанализировав таблицы 2.7 и 2.8, убеждаемся, что технико-экономические показатели разработанного КПА выше по сравнению с технико-экономическими показателями существующего отделения, что говорит о правильности расчётов и целесообразности внедрения разработанного отделения.

3 ПРИСПОСОБЛЕНИЕ ДЛЯ ПРАВКИ ПРЕДОХРАНИТЕЛЕЙ

В ходе анализа технологического процесса ремонта автосцепного оборудования в КПА вагонного депо станции Партизанск было выявлено, что правка предохранителя производится слесарем по ремонту подвижного состава вручную, с помощью молотка. Ручная правка ухудшает качество выполнения операции, так как правка производится посредством ударной нагрузки, которая принимает случайные значения вследствие человеческого фактора. Случайность нагрузки исключает возможность контроля процесса правки, что приводит к увеличению оперативного времени выполнения правки. Также удары могут стать причиной появления внутренних дефектов.

В данном дипломном проекте было разработано приспособление для правки предохранителя, общий вид приведён на чертеже формата ДП 23.05.03.В.156.09.

Принципиальная схема приспособления для правки предохранителя приведена на рисунке 3.1

Рисунок 3.1 – Принципиальная схема приспособления для правки предохранителя:

1 – кран машиниста; 2 – пневмоцилиндр; 3,5 – рычаги; 4 – тяга; 6,7 – упоры;

8 – предохранитель; 9 – шип

Рама 4 сварена из четырёх швеллеров. К раме 4 крепится тормозной цилиндр 1 с валиком. Стойка 3 коробчатого сечения сварена из листовой стали, приварена к раме с двумя швеллерами. Стол 5 изготовлен из листовой стали, который приварен к четырем угольникам расположенными ребрами во внутрь. Рычаг 2 изготовлен из листовой стали, в сечении двойной спаренный. Рычаг 2 связан: с штоком тормозного цилиндра валиком, с стойкой болтом, с поршнем 8, коробчатого сечения, изготовленного из листовой стали соединенным шпилькой. Две параллельные штанги 6 соединены с бабкой нажимной 7 закручены четырьмя гайками. К тормозному цилиндру 1 подсоединен воздухопровод, кран разобщительный выведен наружу. Стол, штанги, бабка нажимная – находятся снаружи, остальные детали под крышкой в шахте пола.

3.1 Принцип действия приспособления для правки предохранителя

Предохранитель устанавливается в приспособление в горизонтальном положении на шип 9 нижним плечом к упору 7, а верхним к упору 6. После установки слесарь ставит ручку крана машиниста 1 в положение «питание». В данном положении ручки крана происходит подача воздуха из питательной магистрали в пневмоцилиндр 2. Под действием воздуха шток пневмоцилиндра перемещает рычаг 3, который упирается в верхнее плечо предохранителя и направляет его в сторону упора 6. Одновременно с этим рычаг 3 через тягу 4 передаёт усилие на плечо 5, тем самым исключая изгиб нижнего плеча предохранителя при дальнейшем воздействии нагрузки на верхнее плечо. Так как плечи 3 и 5 имеют выточки по форме верхнего и нижнего плеч предохранителя соответственно, то при дальнейшем воздействии рычагов происходит правка предохранителя.

После того, как рычаги достигнут крайнего левого положения, слесарь переводит ручку крана машиниста в положение «перекрыша» и зрительно контролирует правильность вписывания плеч предохранителя в контур рычагов. В данном положении прекращается подача воздуха из питательной магистрали в пневмоцилиндр, но так как полость пневмоцилиндра не сообщена с атмосферой, то усилие нажатия на предохранитель остаётся неизменным.

После того как слесарь переводит ручку крана машиниста в положение «отпуск» происходит сообщение полости пневмоцилиндра с атмосферой, нагрузка с предохранителя снимается, и слесарь вынимает предохранитель из приспособления.

После правки предохранитель проверяется шаблоном 800р-1 и вместе с другими отремонтированными деталями подаётся на стенд сборки автосцепки [12].

3.2 Порядок проектирования приспособления для правки

предохранителей

Экспериментально было установлено, что усилие, которое необходимо приложить для правки предохранителя составляет кН.

Приняв пневмоцилиндр диаметром 254 мм, рассчитываем усилие на штоке поршня по формуле 3.1 [12]:

, (3.1)

где – диаметр пневмоцилиндра, см;

– давление в пневмоцилиндре, МПа;

– коэффициент, учитывающий потери на трение поршня о стенки пневмоцилиндра, ;

– усилие оттормаживающей пружины в отпущенном состоянии, Н;

– жёсткость отпускаемой пружины пневмоцилиндра, Н/м;

– выход штока пневмоцилиндра, м.

Н.

Расчетная схема усилий нажатия приведена на рисунке 3.2.

Рисунок 3.2 – Расчетная схема усилий: Р₁ – сила давления на верхнее плечо предохранителя; R₁, R₃,R₄ – реакции в шарнирах; R₂,R₅ – реакция верхнего и нижнего плеч предохранителя соответственно; I₁, I₂, I₃, I₄,I₅ – длины плеч рычагов

Задавшись размерами длин плеч рычагов (I₁= 100 мм, I₂= 225 мм, I₃= 25 мм, I₄= 400 мм, I₅= 130мм), рассчитываем реакции в шарнирах, для этого составляем уравнения моментов:

Характеристики

Список файлов ВКР