Лабораторная работа. Сборка лопастного насоса. Методичка (1094222), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

1. Сборка - процесс образования разъемных или неразъемных соединений составных частей детали или изделия, таким образом, что­бы основные поверхности деталей занимали бы заданное взаимное расположение.

Узловая сборка - сборка, объектом которой является составная часть изделия - сборочная единица (узел).

Сборочная единица это изделие, составные части которого подлежат соединению. Характерной особенностью сборочной едини­цы является возможность ее сборки обособленно от других элементов изделия. Сборочная единица в зависимости от конструкции может со­стоять либо из отдельных деталей, либо включать сборочные единицы более высоких порядков и детали. Различают сборочные единицы пер­вого, второго и более высоких порядков. Сборочная единица первого порядка входит непосредственно в изделие. Сборочная единица наи­высшего порядка расчленяется только на детали (рис. 1).

Главными принципами проектирования процесса сборки явля­ются: обеспечение высокого качества изделий, достижение наиболь­шей производительности и экономичности процесса на основе широ­кого применения механизации и автоматизации сборочных работ.

Рис. 1. Технологическая структура машины

Цель технологических разработок - дать подробное описание процессов сборки изделия, выявить необходимые средства производ­ства, площади, рабочую силу, трудоемкость и себестоимость сборки.

Степень углубленности технологических разработок зависит от типа производства и размера программного задания. При больших размерах годового выпуска (массовое, крупносерийное производство) ТПС разрабатывают детально и с возможно полной дифференциацией. В условиях мелкосерийного и единичного производств ограничиваются общей наметкой сборочных операций, учитывая, что подробная разработка в данных условиях экономически не оправдывается.

На рис. 2 представлена укрупненная схема выполнения этапов проектирования ТПС изделия. Общие и частные варианты показаны разветвляющимися линиями. Для уменьшения числа сопоставляемых вариантов важно использовать типовые решения, рекомендации нор­мативных и руководящих материалов, а варианты этапов желательно анализировать и сопоставлять на промежуточных стадиях проектиро­вания.

Рис. 2. Последовательность проектирования ТПС

Технический и организационный уровень сборки, в значитель­ной степени определяющий надежность изделия, зависит от програм­мы выпуска изделия, типа производства и метода работы.

Намеченный годовой выпуск изделий (программа выпуска) ха­рактеризует тип производства и предопределяет степень дифферен­циации технологического процесса.

Уточняется тип производства (табл. 2) и определяется метод ра­боты по отношению такта сборки t к средней продолжительности сборочной операции .

где: N - количество изделий выпускаемых за период времени равный номинальному фонду времени, шт.; Ф - номинальный фонд времени, ч (годовой Ф при работе в одну, две три смены соответственно состав­ляет 2070, 4140 и 6210 ч.).

- определяют по технологическим процессам изготовления аналогичных изделий в подобных условиях производст­ва или рассчитывают по укрупненным нормативам на различные ком­плексы сборочных работ, для чего по сборочному чертежу изделия составляют перечень сборочных работ (прил.1).

Таблица 2

Определение типа производства при сборке изделий

Трудоемкость сборки изделия, ч	Среднемесячный выпуск изделий при типах производ­ства, шт.
	единич­ное	мелкосе­рийное	среднесе­рийное	крупно­серий­ное	массо­вое
Св. 2500	до 1	св. 2 до 4	св.5	-	-
от 250 до 2500	до 3	от 3 до 8	от 9 до 60	св.60
от 25 до 250	до 5	от 8 до 30	от 31 до 350	от 351 до 1500	св. 1500
от 2,5 до 25	до 8	от 9 до 50	от 51 до 600	от 601 до 3000	св. 3000
от 0,25 до 2,5	-	до 80	от 81 до 800	от 801 до 4500	св. 4500
до 0,25	-	-	-	от 1000 до 6000	св. 6000

Сборка может быть поточной (групповые, переменно-поточные линии) и непоточной. Если число рабочих мест, приходящихся на одну операцию , принимают поточную форму организации

производства, в противном случае - непоточную. Поточная сборка имеет большие преимущества, она позволяет повысить производи­тельность труда, снизить себестоимость изделия, сократить длитель­ность производственного цикла, повысить уровень автоматизации и механизации сборки, улучшить условия труда.

Основные организационные формы сборки: стационарная и подвижная; без расчленения (принцип концентрации операций) и с расчленением (принцип дифференциации операций) сборочных работ. При выборе формы организации сборочного процесса учитыва­ют годовой объем производства, ассортимент собираемых изделий, степень повторяемости производственного процесса, технологическую сложность готовой продукции (размеры, массу), используемую при сборке технику и технологию.

Стационарная сборка без расчленения сборочных работ чаще всего применяется в единичном и мелкосерийном производствах и является непоточной. Если программа выпуска велика, то требуется большое количество производственных площадей, оборудования осна­стки и инструмента, так как каждое рабочее место должно быть обору­довано для всего комплекса сборочных работ.

Стационарная сборка с расчленением сборочных работ на узло­вую сборку основных групп (сборочных единиц) и общую сборку из­делия позволяет вести сборочный процесс параллельно. При этом про­должительность сборки может быть значительно сокращена.

В ряде производств объект сборки остается на одном месте, а рабочие переходят от одного собираемого объекта к другому, выпол­няя сборочную операцию. При этом целесообразно применять поточ­ный метод работы.

В условиях серийного и массового производств за каждым ра­бочим постом (позицией) закреплены один или несколько рабочих, а собираемый объект перемещается от одного поста к другому при по­мощи транспортных средств. Условие непрерывности сборочного про­цесса: длительность каждой сборочной операции должна быть равна или кратна действительному такту сборки.

Действительный такт отличается от номинального, так как учи­тывает потери времени на перерыв в работе и обслуживание рабочих мест, т.е. .

При серийном производстве намечают производственные пар­тии изделий, исходя из трудоемкости наладки оборудования, длитель­ности процессов сборки, календарных сроков выпуска и других орга­низационных и экономических факторов. Ориентировочно производ­ственную партию назначают следующих размеров: при малой про­грамме выпуска и сложных изделиях ее берут равной трехмесячной программе, для изделий средней сложности - месячной программе, для простых изделий с большой программой выпуска - двухнедельной программе. Размер производственной партии корректируется при дальнейшей детальной разработке технологического процесса.

2. При разработке технического проекта (создании сборочных чертежей) конструктор выбирает методы обеспечения заданной точно­сти замыкающих звеньев размерных цепей изделия. При разработке ТПС изделия технолог проверяет принятые решения.

Требуемая точность сопряжения деталей при сборке обеспечи­вается методами полной, неполной (частичной) и групповой взаимоза­меняемости, регулировкой и индивидуальной пригонкой.

Необходимый метод обеспечения точности сборки выбирают (и проверяют) на базе расчета размерных цепей изделия (прил.2). Если назначенный конструктором допуск на замыкающее звено данной размерной цепи, рассчитанный на max-min, равен или больше суммы до­пусков составляющих звеньев , то возможен метод пол­ной взаимозаменяемости. Этот метод применим при малозвенных раз­мерных цепях, так как при многозвенной размерной цепи и высокой точности сборки допуски на составляющие звенья будут очень жест­кими, что нерентабельно.

Допуская определенный риск получения брака (0,27 %), можно несколько расширить допуски составляющих звеньев размерной цепи, обеспечив метод неполной (частичной) взаимозаменяемости. При этом размерную цепь рассчитывают теоретико-вероятностным методом.

При высокой точности замыкающего звена малозвенной цепи может быть применен метод групповой взаимозаменяемости. Выбор количества размерных групп при групповом подборе зависит от харак­тера сопряжения и условий работы. Число размерных групп должно быть оптимальным, так как от этого зависят затраты в производстве на сортировку, затаривание, учет, хранение и т.д.

Для решения задач оптимального комплектования сборок из рассортированных деталей широко используется вычислительная тех­ника.

Допуск посадки каждой группы:

где: - конструкторские допуски на сопрягаемые поверхно­сти отверстия и вала; - технологические допуски на те же сопрягаемые поверхности; N - число групп.

Все данные по этому методу должны быть полно и четко изло­жены в технических условиях на сборочном чертеже.

Если методы взаимозаменяемости непригодны, то конструктор решает вопрос об использовании методов регулировки или пригонки. В первом случае в конструкции предусматривается жесткий или регу­лируемый компенсатор (рис. 3) и оговариваются предельные размеры, размерные группы для жесткого компенсатора и перемещение для регулируемого.

Во втором случае на чертеже указывается, по каким поверхностям производится пригонка, и какой припуск на нее оставлен (рис. 4).

Если технолог в результате анализа, предложит более рацио­нальный метод сборки, решение может быть изменено после согласо­вания с конструктором.

При выполнении работы номинальные размеры составляющих звеньев цепи студент определяет по натуральному образцу насоса.

3. Изучение собираемого изделия (прил. 3) завершается состав­лением ТСС общей и узловой сборки (рис. 5). Такие схемы отражают структуру и последовательность комплектования изделия и его со­ставных частей. Процесс сборки изображается на схеме горизонталь­ной прямой, которую проводят в направлении от базового элемента к собранному объекту. Базовый - это тот элемент, с которого начинается сборка изделия или отдельной сборочной единицы. Сверху располага­ются в порядке последовательности сборки обозначения непосредст­венно входящих в изделие деталей, а снизу - сборочных единиц.

Характеристики

Список файлов лабораторной работы