Разработка технологического процесса изготовления литейных форм и отливок (1092918), страница 2
Текст из файла (страница 2)
5.Удалить излишки смеси (инструмент: линейка).
6.Проколоть вентиляционные каналы (инструмент: игла).
Примечание: расстояние между каналами 30-40 мм. Каналы не должны доходить до модели на расстояние 10-15 мм.
7.Перевернуть опоку на 180° и установить на поддон.
8. Установить вторую половину модели на первую и вырезать канавки для установки модели питателей. Установить модель питателей (инструмент: ланцет).
9.Нанести разделительный слой из сухого кварцевого песка толщиной 0,1-0,2 мм.
Примечание: разделительный слой предупреждает прилипание формовочной смеси нижней и верхних опок.
10. Установить верхнюю опоку на нижнюю штырями в отверстия приливов и на модель питателей установить модель шлакоуловителя.
11. Просеять смесь и нанести на модели облицовочный слой толщиной 15-30 мм (инструмент: сито, совок).
12. Установить модели стояка и выпора, соответственно- на модели шлакоуловителя и отливки и наполнить опоку формовочной смесью. Смесь уплотнить (инструмент: совок, ручная трамбовка).
13. Удалить излишки смеси и проколоть вентиляционные каналы (инструмент: линейка, игла),
14.Оформить очертания литниковой чаши, удалив часть смеси вокруг модели стояка (инструмент: ланцет, гладилка).
15.Снять верхнюю опоку с нижней. Извлечь из полуформ модели отдивки и литниковой системы.
Примечание: перед извлечением модели отливки слой смеси, прилегающий к модели, смачивают с помощью кисточки. В модели ввертывают или вставляют съемники, осторожно расталкивая форму, извлекают модель.
16. Исправить повреждения формы, удалить осыпавшуюся смесь, прочистить каналы литниковой системы (инструмент: гладилка, крючки).
17. Установить стержень в стержневые знаки формы (если имеются отверстия или полость).
18. Собрать форму и транспортировать на участок заливки.
19. Залить литейную форму расплавленным металлом.
20. После затвердевания выбить отливку из формы.
21. Охладить отливку.
22. Выбить стержень.
23. Очистить отливку от пригоревшей формовочной смеси, литников. заливов и других неровностей.
24. Провести контроль качества отливки.
При формовке литейных форм другими способами содержание части пунктов технологического процесса меняется, что должно быть отражено в отчете.
Технологический процесс изготовления литейной формы и отливки в отчете представляется в виде маршрутной карты.
5. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
Выбор детали определяется вариантом задания. Номер варианта студент получает у преподавателя. Эскиз детали с указанием требований к точности и технологичности студент берет со стенда в лаборатории (ауд. Б-102), где представлено 20 вариантов заданий. Каждый студент в группе выполняет работу и оформляет отчет индивидуально.
6. СПРАВОЧНАЯ ИНФОРМАЦИЯ
6.1.Основные понятия
Литейная форма - система каналов, образующих рабочую полость, в которую заливают расплавленный металл.
Модель - приспособление, с помощью которого в форме получают отпечаток, соответствующий внешней конфигурации отливки.
Стержень - элемент для получения внутренних полостей или отверстий в отливках.
Стержневой ящик - приспособление, в котором изготовляют стержень.
Стержневые знаки -выступы на модели, образующие в форме углубления для установки стержня в форму и сохранения им устойчивого положения при заливке металла.
Литниковая система - система каналов для подвода металла в полость формы для обеспечения ее заполнения и питания отливки при затвердевании.
Литниковая чаша - канал для приема расплавленного металла и подачи его в форму.
Стояк - вертикальный или наклонный канал для подачи металлов непосредственно в рабочую полость формы или к другим элементам системы.
Шлакоуловитель - канал для задержания шлака и других неметаллических включений, присутствующих в расплаве.
Питатель - канал для непосредственного подвода металла в полость литейной формы –
Выпор - канал для вывода газов, контроля заполнения формы металлом и питания отливки при ее затвердевании.
Вентиляционные каналы - каналы для вывода газов, образующихся при заливке металла.
Опоки - жесткие металлические рамки для набивки, уплотнения и удержания формовочной смеси.
Подмодельная доска - приспособление (поддон) для изготовления литейных форм при ручной формовке в условиях единичного производства.
Модельная плита - плита, применяемая для изготовления литейных форм на формовочных машинах в условиях серийного и массового производства.
Припуск на механическую обработку резанием - слой металла, который необходимо удалить с отливки для получения детали в окончательно обработанном виде.
Допуск - величина допускаемого отклонения от номинального размера отливки, проставленного на чертеже.
6.2. Справочные таблицы
Таблица 1 Примерные значения усадки сплавов
| Металл | Линейная усадка, % % |
| Серый чугун | 1.0 |
| Сталь малоуглеродистая | 2.0 |
| Сталь легированная | 2.5 |
| Алюминиевые сплавы | 1.25 , . ;,. „ |
| Медные сплавы | 1.5 ••,;;' ' ." |
Таблица 2 Припуски и допуски (±) на механическою обработку отливок 1, 2, 3 классов точности из стали, мм
| Наибольш. габаритный размер детали, мм | Положение пов-ти при заливке | Номинальный размер, мм | |||||||||||
| до 50 | 51 - 120 | 121-260 | 260 -500 | ||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 1 | 2 | 3 | 1 | 2 | 3 | 1 | 2 | 3 | ||
| до 120 | Верх низ, бок | 3,5±0,2 3,0±0,2 | 4,0±0,5 4,0±0,5 | 5,0±1,0 4,0±1,0 | 3,5±0,3 3,0±0,3 | 4,0±0,8 4,0±0,8 | 5,0±1,5 4,0±1,5 | - - | - - | - - | - - | - - | - - |
| 121-260 | Верх низ, бок | 4,0±0,3 3,0±0,3 | 5,0±(),5 4,0±0,5 | 5,0±1,0 4,0±1,0 | 4,0±0,4 3,0±0,4 | 5,0+0,8 4,0±0,8 | 5,0±1,5 4,0±1,5 | 5,0±0,6 3,5±0,6 | 6,0±1,0 4,0±1,0 | 6,0±2,0 5,0±2,0 | - - | - - | - - |
| 261-500 | Верх низ, бок | 5,0±0,4 3,0±0,4 | 6,0±0,8 5,0±0,8 | 6,0±1,0 5,0±1,0 | 5,0±0,6 3,0±0,6 | 6,0±1,0 5,0±1,0 | 6,0±1,5 5,0±1,5 | 5,0±0,8 4,0±0,8 | 7,0±1,2 5,0±1,2 | 8,0±2,0 6,0±2,0 | 6,0±1,0 4,0±1,0 | 7,0±1,5 6,0±1,5 | 9,0±2,0 6,0±2,0 |
| 501-800 | Верх низ, бок | 5,0±0,6 4,0±0,6 | 7,0±1,0 5,0±1,0 | 7,0±1,2 5,0±1,2 | 5,0±0,8 4,0±0,8 | 7,0±1,2 5,0±1,2 | 7,0±1,8 5,0±1,8 | 6,0±1,0 4,5±1,0 | 8,0±1,5 6,0±1,5 | 8,0±2,2 6,0±2,2 | 7,0±1,2 5,0±1,2 | 9,0±2,0 6,0±2,0 | 10±3,0 7,0±3,0 |
Таблица 3 Припуски и допуски (±) на механическую обработку отливок 1, 2, 3 классов точности из серого чугуна, мм
| Наибольший габаритный размер детали, мм | Положение пов-ти при заливке | Номинальный размер, мм | |||||||||||
| до 50 | 51-120 | 121-260 | 260 - 500 | ||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 1 | 2 | 3 | 1 | 2 | 3 | 1 | 2 | 3 | ||
| До 120 | верх низ,бок | 2,5±0,2 2,0±0,2 | 3,5±0,5 2,5±0,5 | 4,5±1,0 3,5±1,0 | 2,5±0,3 2,0±0,3 | 4,0±0,8 3,0±0,8 | 4,5±1,5 3,5±1,5 | - - | - - | - - | - - | - - | - - |
| 121-260 | верх низ,бок | 2,5±0,3 2,0±0,3 | 4,0±0,5 3,0±0,5 | 5,0±1,0 4,0±1,0 | 3,0±0,4 2,5±0,4 | 4,5±0,8 3,5±0,8 | 5,0±1,5 4,0±1,5 | 3,0±0,6 2,5±0,6 | 5,0±1,0 4,0±1,0 | 5,5±2,0 4,5±2,0 | - - | - - | - - |
| 261-500 | верх низ,бок | 3,5±0,4 2,5±0,4 | 4,5±0,8 3,5±0,8 | 6,0±1,0 4,5±1,0 | 3,5±0,6 3,0±0,6 | 5,0±1,0 4,0±1,0 | 6,0±1,5 4,5±1,5 | 4,0±0,8 3,5±0,8 | 6,0±1,2 4,5±1,2 | 7,0±2,0 5,0±2,0 | 4,5±1,0 3,5±1,0 | 6,5±1,5 5,0±1,5 | 7,0±2,5 6,0±2,5 |
| 501-800 | верх низ,бок | 4,5±0,6 3,5±0,6 | 5,0±1,0 4,0±1,0 | 7,0±1,2 5,0±1,2 | 4,5±0,8 3,5±0,8 | 6,0±1,2 4,5±1,2 | 7,0±1,8 5,0±1,8 | 5,0±1,0 4,0±1,0 | 6,5±1,5 4,5±1,5 | 7,0±2,2 5,0±2,2 | 5,5±1,2 4,5±1,2 | 7,0±2,0 5,0±2,0 | 8,0±3,0 6,0±3,0 |
Таблица 4 Припуски и допуски на механическую обработку отливок из цветных сплавов, мм
| Наибольший гарантийный размер детали, мм | Тип производства | ||
| Массовое | Серийное | Единичное | |
| До 100 | 1.5±0.8 | 2.0±1.0 | 2.0+1.4 |
| 101 -200 | 1.5±1.0 | 2,0±1.2 | 3.0+1.5 |
| 201 -300 | 2.0±1,2 | 2.0±1.4 | 4.0±1.7 |
| 301 - 500 | 3.0±1,4 | 3.0±1.7 . | 5.0±2.0 |
| 501 -800 | 3,0±1.7 | 4.0+2,0 | 6.0±2.8 |
Примечание: величина припусков и допусков не зависит от положения поверхности при заливке
Таблица 5 Величина формовочных уклонов на модели
| Высота боковой поверхности, мм | Формовочные уклоны | |
| Металлические модели | Деревянные модели | |
| до 10 | 3° | 3° |
| 11 - 20 | 2° | 3° |
| 21-50 | 1° | 1°30' |
| 51-100 | 0°45' | 1° |
| 101-200 | 0° 30' | 0°45' |
Таблица 6 Длина горизонтальных стержневых знаков, мм
| Диаметр стержня, мм | Длина стержня, мм | ||
| до 50 | 50 - 150 | 151-300 . | |
| до 25 | 15 | 25 | 40 |
| 26 - 50 | 20 | 35 | 45 |
| 51 - 100 | 25 | 35 | 50 |
| 101 -200 | 30 | 40 . | 50 |
Таблица 7 Высота нижних вертикальных стержневых знаков, мм
| Диаметр стержня, мм | Длина стержня, мм | ||
| до 50 | 50- 150 | 151-300 | |
| до 25 | 20 | 25 | - |
| 26 - 50 | 20 | 40 | 60 |
| 51 - 100 | 25 | 30 | 50 |
| 101 -200 | 30 | 30 | 40 |
Таблица 8 Высота верхних вертикальных стержневых знаков, мм
| Высота нижнего знака | 20 | 25 | 30 | 35 | 40 | 50 | 60 |
| Высота верхнего знака | 15 | 15 | 20 | 20 | 25 | 30 | 35 |
Таблица 9 Уклоны знаков вертикальных стержней
| Высота знака, мм | Уклон знака | |
| Нижний | Верхний | |
| до 20 | 10° | 15° |
| 21-50 | 7° | 10° |
| 51 - 100 | 6° | 8° |
| 101 200 | 5° | 6° |
Таблица 10 Удельная скорость заливки разных сплавов. кг/(см2*с)
| Материал отливки | Кy |
| Чугун | 1,0 - 2,5 |
| Сталь | 0,8 - 1,5 |
| Бронза | 1,0 - 2,0 |
| Латунь | 0,75 - 1,5 |
| Алюминиевые сплавы | 1,5 - 3,0 |
Таблица 11 Продолжительность заливки отливок t, c
| Масса отливки, кг | Материал отливки | ||
| Чугун | Сталь | Цветные сплавы | |
| 5 | 3-5 | 5-8 | 4-6 |
| 10 | 4-6 | 7-10 | 6-8 |
| 25 | 7- 10 | 8-12 | 8-10 |
| 50 | 8- 12 | 10- 15 | 10- 12 |
| 100 | 10 - 15 | 12-20 | 12- 15 |
| 200 | 15-25 | 25 - 35 | 15-25 |
| 400 | 25 - 40 | 40 - 50 | 25-40 |
7. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
