Lektsii_Avtosokhranenny (1) (1086654), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

В зависимости от типа производства, особенностей конструкции и технологических условий сборку можно выполнять различными способами: по разметке, по шаблонам или первому изделию, по сборочным отверстиям, в приспособлениях.

Сборку по разметке ведут без приспособлений. Расположение деталей определяется разметкой по чертежу. Затем их закрепляют струбцинами, съемными фиксаторами, прихваткой. Производительность способа низкая, его применяют в единичном производстве при изготовлении несложных изделий. Использование шаблонов или первого изделия, позволяющего пользоваться им как шаблоном, заметно повышает производительность труда.

Сборочный угол и тавр. 2картинки.

При сборке по сборочным отверстиям заданное путем расположение частей изделия достигается путем использования отверстий в качестве сборочных баз деталей. Сборочные отверстия служат для координации и фиксации частей изделия и обычно назначаются из числа отверстий, входящих в соединение. В таких изделиях в качестве сборочных отверстий могут быть использованы уже имеющиеся конструктивные отверстия. Иногда они могут быть запроектированы как технологические с последующей заваркой. Отверстия сверлят по накладным кондукторам.

Наибольшую точность сборки при минимальной трудоемкости можно обеспечить специальной сборочной оснасткой. Применяется универсальные сборочные приспособления (УСП), позволяющие собирать однотипные, но разные по габаритам изделия. Их используют в мелкосерийном и серийном производстве.

В специальных стендах, приспособлениях и кондукторах достигается наибольшая производительность и точность сборочных операций. При этом приспособления могут быть сборочными, в которых операция заканчивается прихваткой, и сборочно-сварочными, в которых осуществляется и сборка, и сварка конструкции. Специализированные приспособления применяются в крупносерийном и массовом производстве (автомобилестроении, вагоностроении и др.).

Прихватка

После сборки детали в большинстве случаев подвергают прихватке, проворимой с целью создания необходимой жесткости конструкции и сохранения неразъемности и расположения деталей относительно друг друга в процессе сварки.

Прихватку наиболее рационально выполнять при общем закреплении деталей в приспособлении. В зависимости от конструкции соединения, типа материала и его толщины выбирают метод сварки для выполнения прихватки, из которых наиболее часто используют кислородно-ацетиленовую, ручную дуговую штучными электродами, сварку в защитных газах плавящимся или неплавящимся электродом, контактную точечную. Шаг прихватки выбирают в зависимости от толщины металла и жёсткости изделия.

Прихватку контактной точечной сваркой выполняют как на стационарных машинах, так и переносных (подвесные клещи). Режимы прихватки перед дуговой и точечной сваркой совпадают с режимами самой сварки, а перед шовной сваркой сварочный ток уменьшают на 15-20%.

В некоторых случаях для устранения образующихся после прихватки короблений и восстановления заданных размеров изделия используют правку.

Последовательность сборочно-сварочных операций

В производстве сварных конструкций применяют следующие схемы последовательности сборочно-сварочных операций:

1. Последовательная сборка и сварка элементов.

2. Полная сборка всей конструкции с последующей её сваркой.

3. Параллельно-последовательная сборка и сварка.

1) Последовательная схема целесообразна при сборке конструкций, не расчленённых на сборочные узлы, когда сварка полностью собранной конструкции невозможна. Сборку и сварку выполняют последовательным наращиванием отдельных элементов. Требуемая точность может быть достигнута применением промежуточных операций правки. Схема применяется при изготовлении крупногабаритных изделий (резервуары для хранения жидкостей и газов, кожуха доменных печей и др.).

Производительность труда при последовательной сборке и сварке невысокая, т.к. ограничивается фронт работ и уменьшается число работающих.

2) Схему полной сборки конструкции с последующей сваркой обычно используют для сравнительно простых изделий или изделий средней сложности, состоящих из небольшого числа деталей с легкодоступными для выполнения соединениями. По этой схеме конструкцию сначала полностью собирают, закрепляя элементы, после чего собранную конструкцию передают на сварочный участок для выполнения сварки всех соединений. (Пример: Тавр)

Схема полной сборки и сварки конструкций в зависимости от программы выпуска, массы и конфигурации изделия может полностью автоматизирована. Фронт работ и производительность труда по этой схеме значительно повышается.

3) Параллельно-последовательную схему применяют при изготовлении сложных пространственных конструкций (корпуса судов и др.). Кантование таких изделий затруднено и часто ограничивается грузоподъемностью подъёмно-транспортных средств. Поэтому такие изделия расчленяются на узлы, секции, блоки, которые изготавливают в цеховых условиях, а затем их собирают и сваривают между собой в монтажных условиях. По этой схеме представляется возможность производить параллельную сборку и сварку отдельных узлов, что сокращает производственный цикл изготовления всей конструкции.

4. Устранение деформаций.

Сварочные напряжения и деформации возникают в конструкциях вследствие не равномерного нагрева и охлаждения металла, литейной усадки расплавленного металла шва и структурных изменений в зоне термического влияния и металле шва.

Ограничить деформации в сварных конструкциях можно следующими технологическими приёмами:

1. Сваркой с закреплением в стендах прижимными устройствами или прихватками (остаточные напряжения высокие).

2. Рациональной последовательностью сварочных работ (сварка обратной ступенчатым швом, каскадным швом, поперечным швом и др.) и сборочно-сварочных операций (уравновешивание деформаций).

3. Созданием упругих и пластических деформаций, обратных по знаку сварочным деформациям.

4. Усиленным охлаждением сварочного соединения (медные подкладки, водяное охлаждение и др.).

5. Пластическим деформированием металла в зоне шва в процессе сварки (проковка, прокатка роликом, обжатие точек при контактной сварке).

6. Выбором метода и способа сварки, обеспечивающих высокую концентрацию теплоты. (луч лазера – электронный луч, плазма, эл. дуга, газ. пламя).

7. Преимущественным применением двухсторонней сварки, Х-образной разделке кромок.

8. Снижением погонной энергии, площади поперечного сечения швов и симметричным их расположением по отношению к центру тяжести изделия.

9. Термической обработкой с целью снятия напряжений.

Остаточные деформации устраняют механической правкой в холодном состоянии и термической правкой. Механическая правка осуществляется изгибом, вальцовкой, растяжением, прокаткой, проковкой. При большой жёсткости конструкции механическая правка производиться в горячем состоянии при температуре не ниже 300°С.

Термическая правка осуществляется местным или общим нагревом. При общем нагреве изделия предварительно упругую деформируют для придания нужной формы.

5. Термическая обработка.

Термообработка сварных конструкций производиться с целью снятия остаточных напряжений, улучшения структуры и свойств металла шва и зоны термического влияния, устранения химической и механической неоднородности сварных соединений, для повышения их прочности и коррозионной стойкости.

Вид термической обработки и её режим регламентируются техническими условиями и специальными правилами (Госгортехнадзора, Регистра, СНиПА).

Основными видами термической обработки, применяемыми при изготовлении сварных конструкций, является: предварительный и сопутствующий нагрев, отпуск, нормализация, закалка и отпуском, улучшение, аустенизация, отжиг и др.

Изделия из низкоуглеродистых сталей (до 0,25%С) при небольшой толщине отдельных элементов, как правило, не подвергаются термической обработке. Однако сварка сложных конструкций из той же стали при большой толщине производится с подогревом и последующим отпуском ил нормализацией.

Как правило термическую обработку производят в печах всего изделия (общая термообработка), но иногда применяют и местную термообработку (нагрев индукторами, газовыми горелками, элементами электросопротивлений).

6. Приёмка и испытания.

Готовое изделие принимается ОТК, а объекты, подведомственные Госгортехнадзору и другим организациям – их представителями. Изделие проверяется на соответствие использованных материалов сертификатами, технологии изготовления, паспортов сварщиков, результатов механических испытаний требованиям ТУ и др. документам Госгортехнадзора.

Проверяются акты испытания изделий по техническим условиям и применённым методам контроля. Выявленные в процессе испытаний дефекты исправляются.

После проведения испытаний изделия окрашиваются и маркируется.

7. Транспортные операции и транспортирующие механизмы.

Транспортные операции выполняются в процессе всего технологического процесса изготовления сварных конструкций.

В мелкосерийном производстве транспортирование заготовок, деталей и готовых изделий осуществляется с помощью мостовых кранов, автопогрузчиков и самоходных тележек.

Механизацию закрепления и освобождение листовых элементов при использовании кранов обеспечивают применением специализированных захватов

Для плоских деталей эффективно использование вакуумных захватов. Вакуум (обычно не более 10…15кПа) создают с помощью инжектора от сети сжатого воздуха или вакуумным насосом.

При транспортировании стальных заготовок и узлов широко используют магнитные захваты. Их достоинство – отсутствие ограничений по сплошности захватываемой поверхности. В конструкциях электромагнитных захватов предусматривают систему аварийной блокировки, удерживающей груз при отключении энергопитания.

Самоходные порталы дополняют крановое оборудование. Они удобны для подачи листовых заготовок и деталей с промежуточного склада к рабочему месту, а иногда и манипулированию деталью

В серийном производстве для транспортирования широко используют различные конвейеры:

Роликовые конвейеры могут быть приводные и не приводные. Движение грузов по не приводному конвейеру обеспечивается его наклоном на 1,5…3°, либо с помощью тягового механизма.

Для передачи деталей или узлов с одной позиции на другую в поточных и автоматических линиях широко используют шаговые конвейеры. В конвейерах этого типа детали или узлы на размер шага перемещают устройства, совершающие поступательное движение. Движение задается либо гибким тяговым элементом с приводом от электромотора, либо силовым цилиндром (гидравлическим, пневматическим), либо от электромотора через передачу шестерня-рейка.

При шаговой подачи производственный процесс имеет прерывистый характер – рабочая операция сменяется транспортной. В условиях современного производства нередко требуется осуществление непрерывного процесса, т.е. выполнение рабочих операций в процессе транспортирования. Для длинномерных листовых заготовок это обычно достигается непрерывной подачей рулонного материала.

Подвесные конвейеры получили широкое распространение как основное транспортирующее устройство современных предприятий серийного и массового производства. Конфигурация, габариты и масса транспортируемых грузов разнообразны. Достоинством подвесных конвейеров являются пространственность трассы, доступность к изделию со всех сторон, экономия производственной площади. Нередко одновременно с транспортированием на подвесных конвейерах могут проходить различные технологические операции: мойка, очистка, сушка, окраска.

В зависимости от характера крепления несущей подвески к тяговому элементу различают конвейеры грузонесущие и толкающие.

Грузонесущие подвесные конвейеры имеют направляющий путь «1», по которому движутся каретки «2», поддерживающие тяговую цепь «3» и несущие подвески с грузами «4».

Загрузочные устройства.

Обеспечение непрерывной работы автоматически действующих установок и шаговых конвейеров требует автоматизации питания их заготовками или деталями. Эту задачу выполняет загрузочное устройство, которое имеет накопитель для хранения запаса заготовок и отсекатель для отделения от всей массы одной заготовки с подачей её в рабочую зону в строго ориентированном положении.

Накопители бывают магазинные и бункерные. В магазинные накопители заготовки укладывают в ориентированном положении заранее.

Недостатком магазинных устройств является трудоёмкость ориентирования и укладки заготовок при зарядке магазина, выполняемых обычно вручную.

В бункерные накопители заготовки загружают навалом. Автоматическая их ориентация исключает ручную операцию укладки заготовок.

Характеристики

Список файлов лекций