Штамповка исправлено (1073634), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

Рисунок 33.

1.1.9Холодная объемная штамповка

Холодное выдавливание

Холодным выдавливанием называют процесс, при котором холодный металл вытесняется из закрытого объема в зазор или отверстие, имеющиеся в инструменте, при этом получают пустотелые детали с тонкими стенками (от 0,1 до 1,5 мм) и диаметром от 8 до 100 мм. При холодном выдавливании металл в закрытом объеме находится под большим давлением (до 200-250 кгс/см²) и поэтому может течь в том направлении, в котором сопротивление течению наименьшее.

Так как для осуществления выдавливания требуется большое давление, то в настоящее время в промышленных масштабах освоено выдавливание деталей из мягких деформируемых материалов - алюми­ниевых, медных и никелевых ставов, стали с пределом прочности до 55-60 кгс/мм². В стадии разработки находится производство из­делий из титана и молибдена.

Различают четыре способа изготовления деталей выдавливанием, схемы которых представлены на рисунке 34.

Прямой способ. Заготовка 3 помещается в полость матрицы 1, и
металл выдавливается пуансоном 2 в зазор между головкой пуансона
и отверстием в матрице (рисунок 34, а). Способ называется прямым потому, что направление течения металла совпадает с направлением движения пуансона .

Обратный способ назван так потому, что течение металла происходит в направлении обратном движению пуансона при внедрении его в заготовку. Металл заготовки выдавливается в зазор между матри­цей и пуансоном, образуя стенку полой детали. Толщина дна детали определяется ходом пресса и не зависит от толщины стенки. Отштам­пованная заготовка остается на пуансоне и снимается с него съем­ником. Преимуществами этого способа по сравнению с прямым являют­ся простота конструкции штампа и легкость съема изделия после штамповки.

Р исунок 34. Способы холодного выдавливания

Комбинированный способ выдавливания характеризуется тем, что течение металла происходит одновременно и в направлении дви­жения пуансона и в обратном направлении.

При выдавливании с боковым истечением металл перемещается в направлении, перпендикулярном направлению перемещения пуансона, образуя соответствующие элементы детали.

Выбор того или иного способа выдавливания зависит от задан­ной формы детали. При полых деталях с малым диаметром и большой высотой целесообразнее применять прямой способ, при котором можно работать с коротким пуансоном. При большом диаметре и малой высоте детали - обратный способ. Комбинированный способ применяется при изготовлении деталей ступенчатой формы, при этом часть дета­ли большего диаметра получается обратным способом, а часть дета­ли, имеющая меньший диаметр - прямым.

Точность изготовления деталей при выдавливании - по наруж­ному диаметру и толщине стенок может быть выдержана в пределах от 0,03 до 0,08 мм, а по длине детали 1-3,0 мм.

Шероховатость поверхностей от до

ОГЛАВЛЕНИЕ

Стр.

1. Изготовление заготовок давлением 1 1.1 ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЗАГОТОВОК МЕТОДАМИ ОБРАБОТКИ

ДАВЛЕНИЕМ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ

ИХ КОНСТРУИРОВАНИЯ 1

1.1.1 Физические основы обработки давлением 1

1.1.2 Классификация операций обработки давлением 6

1.1.3 Исходные материалы для холодной штамповки 7

1.1.4 Холодная листовая штамповка . 8

Раскрой материала 10

Разделительные операции 11

Отрезка 13

Разрезка, обрезка 14

Вырубка и пробивка 14

Зачистка и калибровка 22

Надрезка и просечка 22

1.1.5 Формообразующие операции 23

Гибка 23

Вытяжка 28

Формовка 33

Отбортовка 34

Закатка борта 35

Раздача и обжим 35

Правка 37

1.1.6 Комбинированная штамповка 37

1.1.7 Штамповка в условиях мелкосерийного производства 40

1.1.8 Оборудование для холодной штамповки 42
1.1.9 Холодная объемная штамповка 43

48

Характеристики

Список файлов лекций