ПЗ-Романов (1052301), страница 7

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 7)

Определение режимов резания будем проводить в следующей последовательности: с учетом общей величины припуска, вида выполняемого перехода - чернового или чистового, назначается глубина резания t; для данных условий обработки (материал заготовки, материал инструмента, состояние поверхности и т.д.), выбирается рекомендуемая по таблицам скорость резания с учетом обеспечения требуемой шероховатости и производительности определяется величина подачи рассчитывается потребная мощность на резание для наиболее тяжелых условий обработки (наибольшая глубина резания, подача, скорость), затем определяется, с учетом коэффициента полезного действия, необходимая мощность на приводе, которая сравнивается с установленной мощностью на принятом станке. В случае необходимости производится корректировка режимов резания в сторону увеличения или уменьшения параметров, или производится уточнение выбора типоразмера станка.

4.4.1 Операция подрезания торцовых поверхностей

Так как к торцовым поверхностям рассматриваемой детали не предъявляется высоких требований по точности и шероховатости, то для их получения достаточно черновой обработки. Глубину резания t принимаем равной припуску на обработку

t=1,5 мм

Подачу рекомендуется выбирать для данных условий обработки максимально возможную. При черновом подрезании торцов подача назначается от 0,3 до 0,7 мм/об при глубине резания от 1,5 до 5 мм. Принимаем подачу

=0,7 мм/об

При подрезании торцовых поверхностей скорость резания непостоянна и уменьшается к центру детали по мере уменьшения диаметра обработки. При подрезании торцов скорость резания подсчитывают по большему диаметру.

Расчетная скорость резания при точении , м/мин, вычисляется по эмпирической формуле

, (4.4)

где  коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента;

 поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания;

Т  принятый период стойкости резца, Т=60 мин;

m, x_v, y_v  показатели степени.

=350, m=0,2, x_v=0,15, y_v =0,35 /13 табл. 2.7/

Поправочный коэффициент

, (4.5)

где  поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала;

 поправочный коэффициент, зависящий от материала режущей части инструмента, марки твердого сплава, =1 /13 табл. 2.4/;

 поправочный коэффициент, учитывающий влияние периода стойкости резца, =1 /13 табл. 2.5/;

 поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности , =1,76 /13 табл. 2.6/.

При точении резцом, оснащенным твердым сплавом, поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала, определяется по формуле:

; (4.6)

После определения расчетной скорости необходимо проверить возможность осуществления ее на выбранном станке. Для этого следует найти значение расчетной частоты вращения шпинделя n_р, об/мин,

, (4.7)

где  расчетная скорость резания, м/мин;

 диаметр поверхности до обработки, мм.

об/мин

Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравнивают с имеющимся на металлорежущем станке и принимают ближайшее меньшее n_ст  n_p.

Принимаем n_ст =2000 об/мин.

По принятому значению частоты вращения n_ст находим фактическую скорость резания , м/мин,

; (4.8)

м/мин,

силу резания, кгс, определяем по формуле

; (4.9)

поправочный коэффициент  по формуле

, (4.10)

где  поправочный коэффициент на обрабатываемый материал, =0,76 /13 табл. 2.8/;

 поправочный коэффициент на главный угол резца в плане, =1 /13 табл. 2.9/.

Значения С_р =300, x_р=1, y_p=0,75, n_p=-0,15 /13 табл. 2.10/.

кгс

Эффективную мощность на резание N_э, кВт, определяют по формуле

. (4.11)

кВт

Потребную мощность на шпинделе определяют по формуле

, (4.12)

где  КПД станка.

кВт

Коэффициент использования станка по мощности главного электродвигателя

, (4.13)

где  мощность главного электродвигателя, кВт.

Основное технологическое (машинное) время, мин, определяют по формуле

, (4.14)

где  расчетная длина обработки поверхности, мм;

 количество проходов, зависящее от припуска на механическую обработку, глубины резания и требуемого класса шероховатости.

Расчетная длина обработки при точении, мм, определяется как

, (4.15)

где  действительная длина обрабатываемой поверхности детали, мм;

 величина врезания, мм;

 выход (перебег) инструмента, мм

; (4.16)

, (4.17)

где  главный угол резца в плане.

мм

мм

мм

с

4.4.2 Операция обтачивания цилиндра с мм до

Расчет производим аналогично предыдущему

Глубину резания t при черновой обработке принимаем равной половине припуска

мм

при чистовой

мм

Подача при черновом точении

мм/мин

при чистовом

мм/мин

Расчетную скорость резания определим по формуле (4.4). Для черновой обработки коэффициенты остаются теми же.

Для чистового точения =1,6

=420, m=0,2, x_v=0,15, y_v =0,20 /13 табл. 2.7/

Скорости резания достаточно велики. Установим для обоих обработок частоту вращения в 2000 об/мин

об/мин

об/мин

м/мин,

м/мин,

кгс

кгс

кВт

кВт

кВт

кВт

Расчетная длина обработки для чернового точения

мм

мм

мм

для чистового

мм

мм

мм

Тогда основное технологическое (машинное) время для чернового точения

для чистового точения

4.4.3 Операция сверления сквозного отверстия

Глубина резания, мм, определяется по формулам:

; (4.18)

мм

Практически рекомендуется принимать подачу при сверлении равной 0,020,03 от диаметра сверла.

мм/об

Расчетная скорость резания при сверлении

; (4.19)

Поправочный коэффициент определяется по формуле

, (4.20)

где  коэффициент, учитывающий глубину отверстия в зависимости от диаметра сверла, =0,75 /13 табл. 2.14/.

При определении коэффициента для сверл, оснащенных твердым сплавом, используют те же формулы, что и при точении

Принимаем .

/13 табл. 2.16/.

м/мин

Определяем расчетную частоту вращения по формуле (4.7)

об/мин

Полученное значение расчетной частоты вращения шпинделя сравнивают с имеющимся на металлорежущем станке и принимают ближайшее меньшее n_ст  n_p.

Принимаем n_ст =2000 об/мин.

По принятому значению частоты вращения n_ст находим фактическую скорость резания по формуле (4.8)

м/мин

Осевая сила (сила подачи), кгс равна

; (4.21)

крутящий момент, кгсм,

. (4.22)

где =0,76

/13табл. 2.17/.

кгс

кгсм

Для определения мощности на шпинделе станка нужно рассчитать эффективную мощность резания, кВт,

(4.23)

Потребная мощность резания

,

где  КПД станка.

Коэффициент использования станка по мощности определим по формуле (4.13)

Основное технологическое (машинное) время, мин,

, (4.24)

Длина обрабатываемой поверхности

, (4.25)

При сверлении сверлом с одинарной заточкой ; при сверлении сверлом с двойной заточкой . Принимаем сверло с одинарной заточкой, тогда

мм

5 РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ТЕЛЕЖКИ

5.1 Введение

В данной работе произведена разработка тележки для смены рельсовых плетей для замены инвентарных рельсов на сварные рельсовые плети производственными базами ПМС.

Применение тележки для смены рельсовых плетей позволит сократить количество монтеров пути занятых в процессе, а также повысить безопасность работ по замене инвентарных рельсов на сварные рельсовые плети.

До применения оборудования при ручном способе производства работ задействованы восемь монтеров пути.

В предлагаемом варианте применения оборудования количество обслуживающего персонала - два монтера пути.

Эффективность применения оборудования по сравнению с базовым вариантом можем рассчитать по формуле

, руб (5.1)

где - коэффициент нормативной эффективности: =0,18, по данным приказа Минстроя РФ №209 от 14.09.92 для энергетического машиностроения;

, – капитальные затраты по вариантам;

, - эксплуатационные расходы по вариантам производства работ.

5.2. Определение эксплуатационных расходов по вариантам

В состав эксплуатационных затрат входят:

• заработная плата монтеров пути;

• страховые взносы (в соответствии с Налоговым кодексом России 34% от зарплаты, где здесь 0,22 - коэффициент страховых взносов с заработной платы, в соответствии с Законом от 03.07.2016 № 243 - ФЗ "О внесении изменений в части первую и вторую Налогового кодекса Российской Федерации в связи с передачей налоговым органам полномочий по администрированию страховых взносов на обязательное пенсионное, социальное и медицинское страхование"; 0,05 - коэффициент общих медицинских сборов в соответствии с Законом от 03.07.2016 № 243; 0,029 - коэффициент обязательного социального страхования согласно Закону от 03.07.2016 № 243; 0,04 - страхование от несчастных случаев, согласно Федерального закона № 179-ФЗ от 22.12.2005; 0,04 - страхование от несчастных случаев согласно Федерального закона № 179-ФЗ от 22.12.2005, так как работы, производимые монтерами, относятся к III классу профессионального риска);

• накладные расходы (по данным Хабаровского центра путевых звеносборочных линий 150% от ЗП);

• затраты на техобслуживание и амортизацию оборудования.

По данным Дальневосточной дирекции по ремонту пути объем указанных в п.5.1 работ за год составляет порядка 80 смен.

Расчет заработной платы обслуживающего персонала производится в соответствии с Положением об оплате труда работников ОАО "РЖД" по данным от 01.03.2017 г.

Характеристики

Список файлов ВКР