ПЗ-Романов (1052301), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

В производственных условиях, любая конструкция (машина, узел, деталь) должна быть самым тщательным образом проанализирована. Цель такого анализа — выявление недостатков конструкции по сведениям, содержащимся в чертежах и технических требованиях, а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции.

Изготавливаемая ось входит в конструкцию тележки. Образуемое соединение в конструкции траверсы должно обеспечивать свободное вращение откидных упоров (чертеж ВКР 01.60.00 СБ) относительно рамы тележки. Применим конструкцию оси второго исполнения под шплинт, но с небольшой доработкой. В данном соединении важно обеспечить неподвижность оси, т.е. предотвратить ее вращение. Наиболее простой способ добиться этого, обточить головку оси до образования прямолинейных поверхностей, которые будут входить в упорные планки. Изображение оси представлено на рисунке 17.

Рисунок 17 – Ось

Наиболее ответственной поверхностью в данной детали является поверхность 2, она должна выполняться с достаточной точностью и качеством. Также точно должен контролироваться относительный размер расположения отверстия под шплинт 10. Стоит уделить внимание точности и шероховатости посадочной поверхности головки оси 4. Остальные поверхности не предъявляют особых требований к точности и качеству, получить их можно черновыми методами обработки. Деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции, не требует применения специального инструмента.

Технологичность конструкции детали можно определить по коэффициенту точности изготовления детали.

Коэффициент точности изготовления:

, (4.1)

где - средняя точность изготовления поверхностей детали

, (4.2)

где - квалитет выше 14;

- число поверхностей с данным квалитетом

Так как , деталь считается технологичной и может быть обработана на стандартном оборудовании с нормализованной технологической оснасткой и с использованием стандартного режущего инструмента.

С точки зрения выбора материала основными требованиями к данному изделию являются устойчивость цилиндрических поверхностей к деформации, т.к. цилиндрическая поверхность оси будет соприкасаться с другими частями механизма. Оптимальным по прочности и стоимости материалом для изготовления оси будет сталь конструкционная углеродистая качественная марки 45. Материал является достаточно прочным, так как обеспечивает необходимую жесткость и прочность, вместе с тем, является хорошо обрабатываемым резанием. Немало важна простота получения заготовки (резка сортового проката). Материал заменитель сталь 40Х, сталь 50.

Таблица 4.1 – Химический состав стали 45 в %

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As
0,42-0,5	0,17-0,37	0,5-0,8	до 0,25	до 0,04	до 0,035	до 0,25	до 0,25	до 0,08

Таблица 4.2 – Механические свойства стали 45

Предел прочности , МПа	Предел текучести , МПа	Относительное удлинение при разрыве, %	Относительное сужение, %	Ударная вязкость,	Твердость
470	245	19	42	390	170

4.2 Выбор метода получения заготовки

При выборе метода изготовления заготовки основным требованием является обеспечить свойства изготавливаемых деталей в заданных условиях эксплуатации и обеспечения требуемых свойств заготовки с учетом стоимости заготовки в конкретных производственных условиях.

В качестве технических критериев при выборе заготовки принимают материал, конфигурацию детали, размер, массу, требуемую точность изготовления и т. д. В качестве экономического критерия принимают себестоимость изготовления заготовки. В данном случае способом получения заготовки может быть горячая штамповка или прутки из проката.

Для данной детали наиболее предпочтительным вариантом заготовки является прокат сортовой по ГОСТ 2590-88. Это объясняется тем, что:

- имеем дело с малыми перепадами между диаметрами;

- время получения заготовки минимально по сравнению с другими методами (поковки, объемной штамповки, литья);

- коэффициент использования материала проката и штамповки отличается незначительно, а стоимость штамповки в 2-3 раза больше стоимости проката.

Для получения заготовки выбираем горячекатаный прокат Ø 36мм.

Определение размеров заготовки в данном случае заключается в нахождении минимальной длины заготовки, которую необходимо отрезать от проката. Для этого определяем припуски на подрезание торцовых поверхностей. При длине детали до 160 мм и диаметре до 50 мм припуск на обработку одной стороны z составляет 1,5 мм. Длина заготовки равна

, (4.3)

где =125 мм – длина детали

мм

Предельные отклонения размеров сталей круглых горячекатаных при обычной точности прокатки составляют +0,4 до -0,7.

Рисунок 18 – Заготовка на обработку

Определим припуски на обработку для каждой поверхности с помощью табличного метода. Этот метод основан на использовании нормативных таблиц припусков, разработанных на основе изучения практического опыта и рекомендуемых для определенных средних условий производства.

Зададимся необходимыми операциями для получения требуемого качества поверхности. Все данные для удобства сведем в таблицу 4.3.

Таблица 4.3 – Номинальные размеры и припуски на обработку

Поверхность	Размер по чертежу, мм	Вид обработки поверхности	Припуск, мм	Размер на заготовке, мм
1		Подрезание: черновое	2 1,5
2		Точение: черновое чистовое	7,7 1,3
7		Фрезерование: черновое	2 3
8		Сверление		Диаметр после сверления

4.3 Разработка маршрута обработки детали

Составление маршрута обработки детали имеет целью дать общий план обработки детали, наметить содержание операций технологического процесса и выбрать необходимое оборудование, приспособления и инструмент.

Выбор методов обработки осуществляется с учетом формы поверхностей детали, требований на отклонения размеров и шероховатости поверхностей. Металлорежущие станки выбирают с учетом: принятого метода обработки поверхности (точение, шлифование, зубонарезание и т.д.); обеспечения требований чертежа по точности формы и размеров, параметров шероховатости, расположения поверхностей (станки нормальной, повышенной и высокой точности); размеров обрабатываемой поверхности или габаритов детали (заготовки). Выбор режущего инструмента производится с учетом вида выполняемой работы и формы конструктивного элемента (обтачивания, растачивания, фрезерования шпоночного паза и т.д.), а также размеров присоединительных мест для инструмента на станке.

Выбор измерительных средств производится с учетом допускаемых погрешностей измерения размеров по ГОСТ 8.05 1-73. Стандарт предусматривает значения допускаемых погрешностей измерения в зависимости от допусков на обработку поверхности и ее размеров. При отсутствии стандартов можно принимать величину допускаемой погрешности измерения 30% от величины допуска на размер. Затем, с учетом формы контролируемой поверхности квалитета точности и допускаемой погрешности измерения, выбирается инструмент. Погрешность измерения выбранным инструментом должна быть равна или меньше допускаемой погрешности измерения.

Маршрут обработки поверхностей представить в виде плана операций и переходов (таблица 4.4).

Таблица 4.4 - План операций и переходов

Наименование операции	Номера переходов	Наименование переходов	Тип и марка оборудова-ния	Режущий инструмент	Измери-тельный инструмент
Отрезная 4280	1	Отрезать заготовку мм	Пила дисковая		Контроль длины заготовки штангенциркулем ШЦ-I-150-0,05 ГОСТ 166-80
Токарная 4110	1 2 3 4	Установ А Подрезать торцовую поверхность 1 мм в размер 126,5 0,44 мм Обточить цилиндр с до на длину мм начерно Обточить цилиндр с до на длину мм начисто Обточить фаску 3 на	Токарно-винторезный станок 1К62	1.Резец подрезной отогнутый ВК 8 ГОСТ 18878-73 2.Резец проходной упорный ВК 8 ГОСТ 18878-73 3. Резец проходной упорный ВК2 ГОСТ 18878-73 4.Резец проходной отогнутый ВК4 ГОСТ 18878-73	Контроль длины и диаметра штангенциркулем ШЦ-I-150-0,05 ГОСТ 166-80 Контроль диаметра микрометром МК-25-50 ГОСТ 166-80
Токарная 4110	1 2	Установ Б Подрезать торцовую поверхность 5 мм в размер 155 0,44 мм Обточить фаску 6 на мм	Токарно-винторезный станок 1К62	1.Резец подрезной торцовый ВК 8 ГОСТ 18878-73 2.Резец проходной отогнутый ВК4 ГОСТ 18878-73	Контроль длины и диаметра штангенциркулем ШЦ-I-150-0,05 ГОСТ 166-80

Продолжение таблицы 4.4

Фрезерная 4260	1	Установ В Фрезеровать поверхность 7 в размер 33 0,31 мм		1. Фреза цилиндрическая ГОСТ 9926-61 мм Т15К6 ГОСТ 18879-73	Контроль длины штангенциркулем ШЦ-I-150-0,05 ГОСТ 166-80
Фрезерная 4260	1	Установ Г Фрезеровать поверхность 8 в размер 30 0,31 мм		1. Фреза цилиндрическая ГОСТ 9926-61 мм Т15К6 ГОСТ 18879-73	Контроль длины штангенциркулем ШЦ-I-150-0,05 ГОСТ 166-80
Сверлильная 4120	1	Установ Д Сверлить сквозное отверстие 9		1. Сверло спиральное ГОСТ 6647-64 ВК 8 ГОСТ 18878-73 ВК10М ГОСТ 22735-77	Контроль диаметра штангенциркулем ШЦ-I-150-0,05 ГОСТ 166-80

4.4 Расчет режимов резания и норм времени

Характеристики

Список файлов ВКР