11 - 20_03 (1043360)
Текст из файла
11.Поргешн упр деформ технолог системы
В процессе обработки всегда возникают силовые факторы, что характерно и для лезвийной и абразивной обработки. P
z–тангенциальная составляющая силы резания; Py-радиальная составляющая силы резания и Рх- сила подачи инструмента. Из трёх составляющих (Pz; Ру; и Рх) - только Ру оказывает доминирующее влияние на точность размера обработки (Δy).
Определение Ру = Су tx Sу (НВ)n где: Су – к-т, хар-ий процесс обр-ки; t- глубина резания; S- подача; V- скорость резания; НВ – твердость обрабатываемо материала; x, y, n - показатели степеней (по справочнику).
Силы резания вызывают упругие деформации элементов ТС, а колебание сил приводит к постоянному изменению упругих отжатий. Величина упругих деформаций ТС зависит от способности системы противодействовать силовому воздействию. Способность противодействия ТС воздействию сил называют жесткостью этой системы (Jсист.).
Жесткость – способность элементов системы сопротивляться действию силовых факторов. Jсист = [н/мм]; Нам необходимо определить жесткость нашей ТС, состоящей из станка, заготовки, инструмента.
12.Определение жесткости
Жесткость – способность элементов системы сопротивляться действию силовых факторов. Jсист = [н/мм]; Нам необходимо определить жесткость нашей ТС, состоящей из станка, заготовки, инструмента.
Обычно жесткость станка определяют экспериментально:
Откуда: J=ΔPy/Δy т.к. зависимости нелинейные.
Жесткость заготовок определяют по формулам "Сопромата".Очень часто в машиностроении вместо жесткости (J) используют понятие податливость(W): W=1/J [мм/Н].
13.Погрешн от размерного износа инстр
В
процессе обработки наблюдается прогрессивный износ режущего инструмента в результате трения о стружку и обрабатываемую поверхность (при высоких t 0С и больших силах резания):
Следствием этого является как бы отдаление режущей
кромки от обрабатываемой поверхности на величину "u".Износ инструмента в первом приближении можно считать прямо- пропорциональным времени (или пути) резания (или длине винтовой линии в металле). Обычно износ режущего инструмента выражают в зависимости от его пути в заготовке (L)
Участок I – зона приработки, характеризуется
повышенным износом l1=1000м
Участок II – зона нормального износа (l2=30000м)
Участок III – зона катастрофического износа.
Интенсивность износа на участке II можно охарактеризовать tgα=U2/U1. [мкм], что принято называть удельным (относительным) износом, т.е. Uo=U2/L2 [мкм/мм].
Упрощение расчета можно получить, заменив кривую на отрезок а-а (в зоне I). Эта прямая отсекает на оси ординат участок Uн, который характеризует величину износа в зоне I. "Uн" – называют начальным износом режущего инструмента. Тогда износ в зоне II будет
определяться по формуле: Δu=uн+(u0*L)/103 [м]. Ф-ла пригодна при L›l1 Где: L – путь инструмента в металле: Lточение= π *d*l *Nдет/(103 S) [м].
Lфр = l*B*Nдет/(103*z*Sz) z - число зубьев фрезы;
N – число деталей, Sz – подача на 1 зуб инструмента.
Для обработки в зоне I ф-ла будет: ∆u =(uн + u0 l1) L/ l1 [мкм] - т.е. уравнение –"0в".
14.Влияние вел износа на вел износа реж инстр
Величина допустимого износа режущего инструмента обычно составляет 1/3 от допуска на обрабатываемый размер, т.е. ∆u 0,3 Δр-ра
\
15.Погрешность настройки ТС на размер
Задача настройки Т.С. – обеспечить максимально длительную работу оборудования без подналадки, когда все размеры должны быть в поле допуска.
Погрешность настройки станка - ∆н
Существует два метода настройки:
-метод пробных проходов и промеров:
путем последовательного приближения к заданному размеру. Пробные детали n=5…10 шт. Контроль размеров– мерительным инструментом.
настройка по пробным деталям –судят по результатам измерения пробных деталей (т.е. Хср принимают за центр группирования).
| ∆Н = 2 к √ | ∆2изм + ∆2рег. + ∆2расч. |
Здесь: к- к-т, учитывающий отклонение закона распределения погрешностей от закона Гаусса-Лапласса. к=1,1…1,2.
∆изм.- погрешность измерения пробных деталей, зависит от точности мерителя.
∆рег –погрешность регулирования положения, режущего инструмента, зависит от точности механизма перемещения.
∆расч.–погрешность расчета, связанная с определением среднего размера пробных деталей:
| ∆расч =± | σ | ; n=5…10 дет. | ||
| (n) 1/2 | ||||
| но т.к. σ = | ∆р-р | , тогда | ||
| ∆расч. =±0,075 ∆р-р | -при n=5 | |||
| ∆расч. =±0,054 ∆р-р | -при n=10 | |||
| С увеличением числа n дет. погрешность ∆расч. | ||||
| уменьшается. | ||||
| -настройка ведется в динамике (с учетом отжатий Т.С.); -высокая точность настройки; | ||||
| -крайне трудоемка (20% фонда времени работы оборудования); -нужны наладчики высокой квалификации; -часть деталей уходит в неисправимый брак. | ||||
-метод настройки по эталону
А = В + С – в статике
| -настройка по эталону с использованием щупов (или индикаторов). | |||
| ∆Н = 2 к √ | ∆2изг.эт. + ∆2уст.ин-та. | ||
| по индикатору = 0,01…0,015 мм | |||
| ∆ уст. инстр. | |||
| по щупу = 0,02…0,03 мм | |||
| -настройка ведется в статике, поэтому она изменяется в процессе обработки; -низкая точность настройки, т.к. не учитывает динамики; | |||
| -менее трудоемка, но требует 3-х комплектов инструмента; | |||
| -не нужны наладчики высокой квалификации; | |||
| -производится вне оборудования. | |||
16.На какие виды различ все погрешн при мех обработке
1 – Ось шпинделя станка не параллельна направляющим в горизонтальной плоскости a/1000
2
- Ось шпинделя станка не параллельна направляющим в вертикальной плоскости b/1000
3- Отклонение от оси вращения шпинделя к направляющим поперечного суппорта.
4- При наличии погрешности вращения шпинделя (ввиду овальности шеек шпинделя), то на обрабатываемой детали будем иметь погрешность формы в поперечном сечении:
5- Погрешность от температурных деформаций Т.С.
17.Тепловые деформации ТМ станка (∆t)
Температурные деформации Т.С. оказывают особое влияние при финишной (отделочной) обработке, когда выделяется большое количество тепла (Q).
Источники тепла: зона обработки, потери на трение в узлах, приводы станка. Тепловое состояние Т.С. станка:
Точный учет Q весьма сложен. Поэтому рассмотрим отдельно тепловые деформации станка, детали, инструмента.
Баланс количества тепла Q в %:
| Обработка всеми методами, кроме обработки мерным инструментом |
| -стружка: 50 70% -инструмент: 10 40% -заготовка: 3 10% |
| Обработка отверстий мерным инструментом |
| -стружка: 30% -инструмент: 15% -заготовка: 55% |
Тепловые деформации Т.С. (станка) Одним из основных источников тепла -шпиндельная бабка:
Температура валов и шпинделей на 30 – 40 % выше средней темп корпусных деталей.
При большой длине шпинделя необходимо считаться с его осевым перемещением от нагрева, что влияет на точность линейных размеров. Перемещение торца шпинделя в осевом 
| направлении: | ∆L = α.∆t0.L |
α – термический коэффициент линейного Даже при ∆t0 =100 и Lшп=500 мм удлинение шпинделя.
∆L = 0,000012.10.500 = 0,06 мм – это большая величина!
в –Тепловые деформации заготовок. Обильное охлаждение устраняет нагрев заготовок Степень неравномерности
нагрева левого торцевого сечения по сравнению со средним сечением равна 4.
Тепловые деформации заготовки определяют, считая ее температурное поле постоянным (90%), что с небольшим приближением справедливо. Средняя t0 – ра нагрева заготовок:
| t0= | Q |
| c.p.v |
Где:
Q- количество тепла, полученное заготовкой [ккал];
с-удельная теплоемкость заготовки [ккал/кг 0С];
p-плотность материала заготовки [кг/м3];
v-объем заготовки [м3]
деформации в направлении размера: .∆t0.= α.L ∆t0.
Количество тепла Q = N t0 60 0,024 [ккал]; N- мощность на шпинделе станка [квт]
| t0= | L |
| n s |
[мин]
Тепловые деформации массивных заготовок малы и ими можно пренебречь.
18.Суммарная погрешность обработки
Суммарную погрешность, или поле рассеяния следуетопределять на основе функциональной зависимости:
Δ=f(ε, Δy, Δи, Δн, ΔТ, ∑Δф), где все величины, приведенные в скобках, представляют собой первичные погрешности:
ε – погрешность, связанная с установкой заготовки на металлорежущий станок или приспособление
Δy – погрешность, вызванная упругими деформациями технологической системы
Δи – погрешность, возникающая в результате размерного износа режущих инструментов
ΔТ – погрешность, вызванная тепловыми деформациями технологической системы
∑Δф – погрешность, связанная с геометрическими отклонениями оборудования.
Характеристики
Тип файла документ
Документы такого типа открываются такими программами, как Microsoft Office Word на компьютерах Windows, Apple Pages на компьютерах Mac, Open Office - бесплатная альтернатива на различных платформах, в том числе Linux. Наиболее простым и современным решением будут Google документы, так как открываются онлайн без скачивания прямо в браузере на любой платформе. Существуют российские качественные аналоги, например от Яндекса.
Будьте внимательны на мобильных устройствах, так как там используются упрощённый функционал даже в официальном приложении от Microsoft, поэтому для просмотра скачивайте PDF-версию. А если нужно редактировать файл, то используйте оригинальный файл.
Файлы такого типа обычно разбиты на страницы, а текст может быть форматированным (жирный, курсив, выбор шрифта, таблицы и т.п.), а также в него можно добавлять изображения. Формат идеально подходит для рефератов, докладов и РПЗ курсовых проектов, которые необходимо распечатать. Кстати перед печатью также сохраняйте файл в PDF, так как принтер может начудить со шрифтами.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
