Ткачёв А.Г., Шубин И.Н. - Технология машиностроения (1043154), страница 7
Текст из файла (страница 7)
Технологический прогресс расчленяется на операции.Операция – законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, однимили группой исполнителей непрерывно (до перехода к следующей заготовке).Пример: сверление плюс растачивание на одном токарно-винторезном станке разными инструментами –одна операция. Растачивание на токарно-винторезном, а сверление – на сверлильном – две операции.Технологическая операция содержит нижеприведённые элементы.Установ – часть технологической операции, выполняемая при неизмененном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы (рис.
25).При обработке заготовка может изменять положение относительно узлов станка при помощи поворотныхустройств (делительных головок и т.д.), т.е. занимать различные позиции.Позиция – фиксированное положение, занимаемое закреплённой заготовкой или собираемым узлом относительно инструмента или неподвижной части оборудования при выполнении определённой части операции.П р и м е р: При обработке на револьверном станке каждое новое положение револьверной головки с инструментом считается позицией.Технологический переход – законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянствомприменяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке, и постоянством режима работы.а)б)Рис. 25. Фрезерование торцов:а – обработка торцов вала за два установа;б – обработка торцов вала за один установРис.
26. Обработка цилиндрических поверхностей вала за один переходП р и м е р: Последовательное точение резцом сначала одной ступени вала, а потом другой будет состоятьиз двух переходов, а если выполнять обточку этих ступеней одновременно двумя резцами, то это будет обтачивание за один переход (рис. 26). Черновая и чистовая обработка также производится в два перехода, так какменяются режимы резания (подачи, скорость шпинделя, глубина резания).Вспомогательный переход – законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей.П р и м е р: установка и снятие заготовки, замена инструмента, его установка, контрольный промер и т.д.Переход состоит из рабочих и вспомогательных ходов.Рабочий ход – законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещенияинструмента относительно заготовки и сопровождаемая изменением размеров, шероховатости или свойств заготовки.Вспомогательный ход – законченная часть перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождаемая изменением формы, размеров, шероховатости или свойств заготовки, но необходимая для выполнения рабочего хода, например: перемещение суппорта токарного станка висходное положение после выполнения обточки (то же для строгального станка).2.2.
НОРМА ВРЕМЕНИ,ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ ИЗДЕЛИЯТрудоёмкость и себестоимость выполнения технологических операций является критериями эффективности технологического процесса. Трудоёмкость определяется на основе технологических норм.Норма времени – время, необходимое для выполнения операции в определённых организационнотехнологических условиях, наиболее рациональных для данного производства.Технически обоснованная норма времени – время, необходимое для выполнения операции в определённыхорганизационно-технических условиях наиболее рациональных для данного производства.Техническая норма выработки – величина, обратная норме времени, выражающая количество изделий, выпускаемых в единицу времени.Имеется три метода установления норм:1) на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением;2) по нормативам (на отдельные элементы операции);3) сравнением и расчётом по типовым нормам.Методы 1 и 2 – используются при серийном и массовом производстве, 3 – в мелкосерийном и единичномпроизводстве.Штучное время tш – норма времени на выполнение операций по обработке одной детали или сборочнойединицы.tш = tо + tв + tт + tорг + tп ,tо – основное (технологическое) время; tв – вспомогательное время; tт – время технического обслуживания рабочего места; tорг – время организационного обслуживания рабочего места; tп – время перерывов.Время tо – затрачивается непосредственно на изменение размеров, формы и т.д.
детали или присоединениепри сборке.lp itо =,Sмгде lp – расчётная длина, мм (длина хода в направление подачи); i – число рабочих ходов инструмента; Sм – минутная подача инструмента мм/мин.Рис. 27. Схема определения расчётной длиныП р и м е р:а) при ручном подводе (рис. 27)lр′ = l + lвр + lсх ,где l – длина обработки; lвр – путь врезания; lсх – путь схода.б) при автоматическом цикле обработки (рис.
28)lр = lр′ + lпв ,где lпв – путь подвода инструмента, для предупреждения удара в начале резания.Значение lвр, lсх, lпв – определяют по справочным данным ( lсх и lпв ≈ 1 мм). lвр определяется из геометрических соображений.П р и м е р.1) при продольном сеченииlвр = t ⋅ ctgϕ ;2) при фрезеровании пазаlвр =t (d − t ) ,где t – глубина резания; d – диаметр резьбы.Время tв – затрачивается на действие, сопровождающее выполнение основной работы (закрепление, снятиезаготовки или собираемого узла, пуск и остановку станка, переключение режимов обработки и т.д.); tв < 5 % tо.Сумма основного и вспомогательного времени – оперативное время:tоп = tо + tв ,Рис.
28. Схема определения расчётной длины при фрезерованиигде tт – время технического обслуживания, затрачивается на смену инструмента, его правку, регулировку иподналадку станка и другие действия, связанные с уходом за рабочим местом при выполнении заданной работы; tорг – время организационного обслуживания, включает: затраты на уход за рабочим местом в течении смены (смазка и чистка механизмов, раскладка и уборка инструмента, уборка рабочего места); tт и tорг – определяютпо нормативам ≈ (4…8 %) tоп ; tп – время перерывов (на отдых, личные надобности), tп ≈ 2,5 % tоп .При изготовления изделий партиями (серийное производство) учитывают также подготовительнозаключительное время tп.
з.В него входят: получение задания, ознакомление с работой, наладка оборудования, сдача работы, установка и снятие специальных приспособлений (их наладка) и не зависит от размера партии.В единичном производстве tп. з учитывается при расчёте штучного времени, а в массовом не учитываетсявообще.Штучное и подготовительно-заключительное время образуют норму штучно-калькуляционного времениtш. кtш. к = tп. з / n + tш ,где n – число деталей в партии.На основе норм времени определяют расценки операций, количество оборудования, осуществляют планирование производственного процесса.Технологическая себестоимость операции механической обработки Со является основным критерием дляустановления наиболее экономичного технологического процесса обработки изделияСо =Сп.
з Т ш. к (ш т.)60 K в,где Тш. т (шт.) – штучно-калькуляционное или штучное время на операцию (мин.); K в – коэффициент выполнениянорм (обычно K в = 1,3); Сп. з – часовые приведённые затраты (р./ч).Сп. з = Сз + Сч. з + Ен (Kс + Kз),где Сз – основные и дополнительные затраты с начислениями, р./ч; Сч.
з – часовые затраты на эксплуатацию рабочего места, р./ч; Ен – нормативный коэффициент экономической эффективности (в машиностроении Ен =0,15); Kс, Kз – удельные часовые капитальные вложения, соответственно в станок и здание, р./ч.Полная себестоимость изготовления в изделие включает в себя также: стоимость материала заготовки, затраты на её подготовку к механической обработке, накладные расходы, объём партии и т.д.2.3. ТИПЫ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ.СУЩНОСТЬ ПОТОЧНЫХ МЕТОДОВ ПРОИЗВОДСТВАТип производства – организационно-технологическая характеристика производственного процесса.
В зависимости от объёма производственной программы и характера изготовляемой продукции различают три основных типа производства: единичное, серийное, массовое. Следует отметить, что для пищевого машиностроения свойственна малая серийность при большой номенклатуре выпускаемых изделий, при сравнительно маломчисле предприятий.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
