1.Транспортные операции (1041848), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

Фасонные криволинейные ролики (рис. 5, а, б) приме­няют для перемещения изделий или заготовок цилиндри­ческой формы. В этих же случаях могут применяться пар­ные дисковые ролики (рис. 5, в), расположенные под углом. Комбинация жестко закрепленных и подъемных роликов (рис. б) позволяет попеременно осуществлять продольное перемещение и вращение деталей. Для пере­грузки с одного роликового конвейера на другой, располо­женный параллельно первому, применяют передвижные конвейеры. Их располагают на раме тележки 1 (рис. 7), которая перемещается по рельсовому пути перпендику­лярно оси конвейера 2, состоящего из приводных роли­ков.

При параллельном расположении роликовых конвей­еров перегрузку листовых элементов с одновременной кантовкой на 180° осуществляют, как показано на рис. 8, а, б, а перегрузку в разных плоскостях — на рис. 9.

Пластинчатые конвейеры используют для перемещения как штучных, так и длинномерных грузов. Иногда тран­спортируемые детали 1 (рис. 10) укладывают непосредст­венно на звенья цепи. Другая схема представлена на рис. 11. Две параллельные замкнутые пластинчатые катковые тяговые цепи имеют пластины 1 (рис. 11, а, б), перемещаю­щиеся по направляющим 3. К звеньям тяговых цепей при­креплены грузовые пластины 4. Конвейер имеет привод 5 (рис. 11, в) и натяжное устройство б.

Подвесные конвейеры (листы 4 ... 6)

получили широкое распространение и являются основными транс­портирующими машинами современных предприятий се­рийного и массового производства. Пространственность трассы, доступность изделия со всех сторон, экономия производственной площади позволяют использовать их не только для перемещения узлов или изделий к рабочим мес­там, но одновременно и для выполнения различных тех­нологических операций: мойки, очистки, сушки, окраски, закалки, отпуска и т.д.

В зависимости от характера крепления несущей под­вески к тяговому элементу различают конвейеры грузонесущие (лист 4, рис. 1,а) и толкающие (рис. 1,6). Грузонесущие конвейеры (рис. 1,а; 2) имеют направляющий путь 7, по которому движутся каретки 2 с грузовыми под­весками, связанные тяговой цепью 3. Тяговая цепь 3 име­ет гибкость в вертикальном и горизонтальном направле­ниях. Это дает возможность обеспечивать перемещение де­талей по пространственной замкнутой трассе. Повороты тягового элемента в горизонтальной плоскости осущест­вляются с помощью поворотных шкивов 1 (рис. 3,а) или роликовых батарей 2 (рис. 3, б), а в вертикальной плос­кости — с помощью перегибов направляющего пути.

Опорные катки 2 (рис. 4) кареток грузонесущих кон­вейеров имеют форму, соответствующую профилю направ­ляющего пути 1. Трасса конвейера может проходить непос­редственно через технологические камеры, моечные, пескоструйные, окрасочные, сушильные и др. В этом слу­чае ходовая часть конвейера должна быть закрыта защит­ным кожухом (рис. 5, а, б). Грузовые подвески прикреп­ляют или непосредственно к кареткам с помощью шты­рей, или к траверсе, подвешиваемой на двух и более карет­ках (рис. 6), если нагрузка от транспортируемого груза больше допускаемой на одну каретку. Примеры некото­рых конструкций грузовых подвесок показаны на рис. 7.8,9.

Подвески конвейера можно загружать и разгру­жать вручную, полуавтоматически и автоматически. Полуавтоматическую загрузку осуществляют на участ­ках спуска и подъема пути конвейера (лист 5, рис. 10,а). Крюк, стропы, рычажный захват или обойму подвески рабочий вручную зацепляют за груз, лежащий на роликовом столе. Конвейер отрывает груз от стола. Подобным же образом конвейер разгружают. Переги­бы пути в вертикальной плоскости используют и для автоматической загрузки, применяя подвески с вилко-образным основанием (рис. 10, б). На участке подъема пути подвеска 1 лапами вилочного основания заходит между роликами загрузочного стола 2 и, поднимаясь, захватывает лежащий на нем груз.

Подвесной толкающий конвейер (рис 11) имеет тяго­вый путь 1, по которому движутся каретки 2, поддерживающие тяговую цепь 3, и грузовой путь б, по которому перемещаются тележки с подвесками 7 для грузов. Грузовые пути могут ответвляться от приводного кон­тура трассы в любую сторону в горизонтальной плос­кости для перевода тележек на приводной контур дру­гого конвейера. Нажатие толкателя 9 тяговой цепи 3 на передний упор 4 задает движение тележке, снабженной катками 5, а зазор между толкателем и задним упором 8 обеспечивает выход толкателя из промежутка между упорами при выводе тележки по стрелке на отводной путь.

На рис. 12 показана конструкция толкающего кон­вейера, у которого грузовая и тяговая каретки перемеща­ются по различным поверхностям одного пути.

Характерные схемы сцепления и расцепления грузо­вых кареток с тяговой цепью показаны на рис. 13. Неуп­равляемые упоры (рис. 13, а, б) обеспечивают только ав­томатический захват неподвижной грузовой каретки на­бегающим упором тяговой цепи. Если неуправляемый упор подпружинен (рис. 13, в) и тяговая способность его ограничена, то при стопорении тележки упор отклоняется, и цепь далее движется без тележки. Управление подпружи­ненными упорами достигается набеганием ролика на контр шину 1 (рис. 13,в, г).

Широкие возможности для автоматизации транспорт­ных операций дает оснащение грузовых кареток самоот­цепом-автостопом (лист 6, рис. 14) при котором отцепление каретки от упора тяговой цепи происходит автомати­чески при набегании управляющего элемента I движу­щейся каретки на хвостовую часть 2 стоящей у нее на пу­ти предыдущей каретки.

Перевод снабженных автостопом тележек с одной трассы 1 (рис. 15) конвейера на другую 3 позволяет орга­низовать одно- и многониточные подвижные склады 2 на подвесках. Несущие подвески, проходя мимо рабочего места и не получая сигнала об остановке, отправляются на склад, где автоматически останавливаются при упоре друг в друга. Как только путь окажется свободным, происходит захватывание очередного упора непрерывно движущегося тягового элемента, и подвеска снова отправляется в путь.

Толкающие конвейеры позволяют организовать авто­матическое адресование грузов. Наибольшее распростране­ние получила система децентрализованного адресования (рис. 16), когда адресоноситель АН (рис. 16, а) устанавли­вают на каждой тележке. Информация об адресе заключена в комбинации дисков, штырей, клавиш, магнитов, отвер­стий. Считыватели Cl, C2, СЗ располагают перед исполни­тельными механизмами ИМ (рис 16,а). При прохождении подвески через считыватель последний в случае совпадения адреса дает команду в блок управления БУ на включение исполнительного механизма. Сбрасыватель адреса СА раз­мещают после пунктов разгрузки перед началом нового маршрута. Адрес груза задается автоматическим адресователем А или оператором. Исполнительные механизмы ИМ переводят стрелки, а также загружают и разгружают под­вески, подъемные столы, поворотные захваты. Например, автоматическая навеска или съем платформы грузового автомобиля (рис. 17) осуществляется следующим обра­зом: при движении конвейера подвеска.1 нажимает на кон­цевой выключатель 2, останавливающий подвеску и вклю­чающий механизм поворота рамы 4 кантова теля с грузовой платформой 5 в вертикальное положение. Окончание пово­рота фиксируется концевым выключателем 3 с одновре­менным включением механизма, который поднимает выс­туп платформы. Затем подвеску отклоняют так, чтобы ее упор оказался под выступом платформы, после чего все действия производят в обратном порядке. Загрузку дета­лей на подвесной конвейер 2 (рис. 18) можно организовать и с помощью подъемного стола 1.

В том месте, где изделие надо опустить к рабочему месту 5 (рис. 19, б), грузовой путь 3 делают разъемным и отрезок пути 2 (опускную секцию) вместе с тележкой 1 и изделием опускают, а после проведения работ поднимают в вертикальных направляющих 4 с помощью подъемного механизма. Как показано на рис. 19, а, опускную секцию 2 располагают вне магистральной линии 1 с тем, чтобы непрерывность работы конвейера не нарушалась.

Шаговые конвейеры (листы 7,8).

Для передачи де­талей и узлов с одной позиции на другую в поточной или в автоматической линии широко используют шаговые кон­вейеры. На рис. 1 (лист 7) показана схема шагового кон­вейера в линии сборки и сварки тепловозных рам. После завершения работ на всех рабочих местах линии домкраты 2 каждой пары тележек 4 приподнимают раму 3 над опора­ми 7 и тяговым канатом 5 передвигают ее на соседнее рабо­чее место. Раму опускают на опоры, а тележки возвращают в исходное положение.

Иногда для шаговой подачи используют тележки-спут­ники, каждая из которых является кондуктором для сбор­ки изделия. В этом случае шаговые конвейеры делают замкнутыми в горизонтальной (рис. 2) или в вертикальной (рис. 3, а) плоскости. В последнем случае конструкция сцепки тележек должна обеспечивать возможность автома­тического расцепления и сцепления при передаче изделия с одного яруса на другой и при подъеме его на каждой по­зиции конвейера для выполнения сборочно-сварочных ра­бот. Схема сцепки показана на рис. 3,6.

В шаговых конвейерах штангового типа (рис.4) блок-штанги 2 имеют подпружиненные упоры I и опорные катки 3. Подобные схемы применяют в линиях сварки автомо­бильных колес. Составная штанга 3 (рис. 5) совершает воз­вратно-поступательное движение. Шарнирные кулачки 1 упираются в кромки изделий 5 и продвигают их на размер шага по направляющим 4, преодолевая трение скольжения. При холостом ходе пружины 2 сжимаются, и кулачки прос­кальзывают. Такие конвейеры просты, но их скорость ог­раничена возникающей погрешностью положения детали при остановке. Если технологическое или вспомогательное оборудование 2 (рис. 6, а, б) располагается вне линии ша­гового конвейера 1, большие скорости перемещения не требуются. При расположении оборудования в линии кон­вейера скорость перемещения должна быть большой. Это­му требованию отвечают конвейеры с подъемной движу­щейся рамкой (рис. 7; лист 8, рис. 8). Грузы рамкой 2 приподнимаются над поверхностью стеллажа 1, перемеща­ются на шаг и опускаются, а рамка возвращается в исход­ное положение. Подъем рамки осуществляется силовыми цилиндрами 3 (рис. 8, а), а перемещение ее — цилиндром 4.

Передачу деталей с одного шагового конвейера 1 (рис. 9) такого типа на другой 2 можно осуществить непосред­ственно или с помощью автоматически действующего на­копителя, обеспечивающего продолжение работы каждого из участков линии при остановке соседнего. В последнем случае накопитель, например в виде движущейся ленты 2 (рис. 10), принимает детали 3 с предыдущего конвейера 1 и накапливает их, сдвигая до упора 4. Рамка очередного конвейера 5 приподнимает первую деталь с накопителя и подает ее на выполнение следующей технологической опе­рации.

В шаговых конвейерах некоторых типов на каждой позиции устанавливают подъемные столы 1 (рис. 11, а, б). После перемещения деталей 3 на шаг посредством подвиж­ных направляющих 2 столы 1 поднимают детали (рис. 11, б), и направляющие 2 возвращаются в исходное положе­ние. Движение направляющих 2 с зубчатыми рейками по опорным роликам 4 (рис. 11, в) задается вращением зуб­чатых колес 5.

Для повышения точности базирования деталей при пе­редаче их с одной позиции на другую подвижные направ­ляющие оснащаются базирующими устройствами 1 (рис. 12), причем в этом случае шаговые конвейеры могут быть верхнего (рис. 12,а) или нижнего (рис. 12,6) типов-

Автоматическая транспортная система и автома­тизация складирования (лист 9).

Большие перспекти­вы имеет использование напольных аккумуляторных теле­жек (рис. 1) с устройствами управления движением по разветвленному пути. Направление движения задается пу­тем закладки в полу управляющего индуктивного кон­тура 1 (рис. 2), в котором генерируется переменный ток одной или нескольких частот. Движущиеся тележки имеют симметрично расположенные датчики положения 2, кото­рые воспринимают поле от индуктивного контура 1. Сигна­лы с датчиков в блоке управления сравниваются, и при по­явлении рассогласования поступает команда на двигатель 3, который производит поворот управляемых колес для уменьшения рассогласования сигналов датчиков.

Для исключения столкновений и наездов на препятст­вия тележки снабжены одной или двумя гибкими лентами 1 (рис. 3,... 5), при соприкосновении которых с препятст­вием тележки останавливаются.

Тележки можно использовать как в качестве тран­спортного тягача (рис, 3), так и непосредственно для пере­возки груза. Во втором случае они оборудуются или подъ­емным столом (рис. 4), или приводным роликовым кон­вейером (рис. 5), который взаимодействует с приемным роликовым конвейером сборочно-сварочных технологи­ческих линий.

Роботизированные транспортные тележки позволяют организовать разветвленные маршруты перевозок (рис. 6), каждый из которых имеет свою частоту индуктивного контура 1, 2, 3. Перевод тележек с одного контура на дру­гой осуществляется автоматическим переключением рабо­чей частоты приемных датчиков положения.

Более высокий уровень автоматизации транспортных операций обеспечивает дополнение автоматизированного транспорта автоматизированным складированием и учетом грузов. На рис. 7 показана схема участка автоматизирован­ного склада комплектации, который производит прием, хранение, учет, комплектацию и своевременную выдачу на сборочные участки всех необходимых для конкретного заказа заготовок и комплектующих изделий. Хранение грузов производится в высоких (до 17 м) консольных стеллажах 5. Подъем и установка грузов в ячейки стелла­жей выполняется кранам и штабелерам и. Стеллажный кран-штабелер представляет собой плоскую раму 3, перемещаю­щуюся по напольному подкрановому рельсу 1 и удержива­емую от опрокидывания верхним рельсом 4. По колон­нам рамы 3 перемещается грузоподъемник 2 с телеско­пическим захватом 8 и кабиной 7.

На уровне нижних ячеек стеллажей перемещаются стел­лажные передаточные тележки 6, которые выдают грузы из зоны стеллажного хранения I (рис. 8) в зону комплекта­ции II. В некоторых случаях вместо стеллажных передаточ­ных тележек можно использовать универсальные наполь­ные аккумуляторные тележки, которые доставляют груз сразу к месту назначения, исключая перегрузочные опера­ции в зоне II.

ЗАГРУЗОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА

Механизмы шаговой подачи (лист 10).

Для шаго­вого поворота на заданный угол обычно используют меха­низм мальтийского креста (рис. 1, а, б), обеспечивающий в процессе передачи плавное нарастание и падение скорости. На рис. 2 показан механизм шагового поворота, работаю­щий по принципу червячного зацепления.

Шаговый поворот может выполняться с применением храповых механизмов, в которых приводной подпружи­ненный упор 1 (рис. 3,а,б) совершает возвратно-поступа­тельное движение по прямой линии (рис. 3,а) или по ок­ружности (рис. 3,6).

Характеристики

Список файлов книги