спецтех (1038585), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

+ снижение себестоимости;

+ лучшая организация и планирование ремонта;

+ улучшается качество ремонта за счет отработанной технологии.

Маршрутные технические рекомендации для средних и больших партий деталей:

- отдельный участок для каждого дефекта.

3. Групповая технология – восстановление разных деталей с использованием одних и тех же средств технологического оснащения. Особенности:

- большие партии деталей;

- поточный метод работы.

18. Технология ремонта деталей типа втулка.

Втулки – детали, которые используются в качестве подшипников качения.

Основные поверхности:

- цилиндрические;

- торцы;

- проточки(каналы для подачи масла);

Материалы:

• сталь

• чугуны

• цветные металлы и сплавы (бронза, латунь, спецсплавы)

• металлокерамика

• пластмассы

Основные дефекты:

1)Износ (АФ чугуны), выплавление рабочей поверхности (цв. сплавы);

2)Местные задиры, раковины и выкрашивение рабочих поверхности;

3)Дефекты в маслопроводящих каналах (засорение или повреждение)

Конструкции:

• цельнометаллические

• разъемные

Ремонт подшипниковых втулок

Втулки небольших размеров заменяют на новые.

Технология ремонта:

1)Выпрессовка втулки

2)Обработка посадочного размера под втулку

3)Изготовление втулки

4)Запрессовка втулки в корпусную деталь

5)Обработка внутренней поверхности втулки

Метод:

1)Чистовое растачивание

2)Пластическое деформирование

Для ремонта:

1)Метод пластического деформирования

2)Обработка под ремонтные размеры

3)Метод наплавления и напыления применяется при больших размерах

Метод пластического деформирования применяется для цветных сплавов:

Осадка по длине (уменьшение внутреннего диаметра)

Обработка под ремонтный размер:

Дешевый метод, если есть унифицированные размеры, в противном случае проблема с размерами ответной детали.

19. Особенности технологии ремонта балансиров гусеничных машин. Операции.

Основные дефекты:

- износ посадочных поверхностей под подшипники;

- износ поверхностей под лабиринтные уплотнения;

- повреждение резьб;

- деформация осей;

- трещины и микротрещины по осям балансира.

Методы устранения:

1) Посадочные поверхности – наплавка под флюсом. Оборудование – модернизированный станок на базе токарного.

2) Поверхности под лабиринтные уплотнения – наплавка.

3) Резьбы – срезка, наплавка, обработка.

4) Оси – правка, наплавка.

5) Трещины – заварка.

Поверхности проушин под амортизаторы заваривают, а потом повторно обрабатывают.

Маршрут:

- мойка и очистка;

- входной контроль;

- устранение искривления осей, правка или наплавка;

- контроль на отсутствие трещин;

- размагничивание;

- правка центровых отверстий (коническая развертка);

- обтачивание изношенных шеек;

- мойка, очистка и обезжиривание;

- наплавка;

- устранение дефектов (забоин, помятостей, трещин) вручную (длительно);

- зачистка поверхностей от брызг, капель, ручная шлифовка от трещин;

- низкий отпуск;

- правка центровых фасок;

- обработка наплавленных поверхностей на механическом оборудовании;

- закалка и отпуск (повышение твердости);

- отделочная обработка ответственных поверхностей;

- контроль промежуточный;

- нарезка резьб;

- обработка вспомогательных поверхностей;

- окончательная мойка и очистка;

- окончательный контроль.

20. Особенности ремонта катков гусеничных машин.

Рисунок Катка(с бандажами)

Основные дефекты: 1 – отслаивание и выровы местной шины с бандажа;

2 – дефект трещины ступицы и обода, а также ребер;

3 – прогибы обода;

4 – смятие на ободе;

5 – износ поверхности ступицы под подшипник;

6 – срыв резьбы отверстий крепления катка.

Дефекты в направляющем колесе: 1- вмятины на ободе;

2 – трещины;

3 – сорванные резьбы;

4 – износ;

5 – изношенные посадочные поверхности под подшипник;

6 – изношенные торцы;

Этапы технологического процесса восстановления ОК:

1. Очистка, мойка

2. Срезка швов приварки бандажей к диску и развальцовка металла с внутренней части

3. Спрессовка бандажей

4. Разделка и ограничение трещин

5. Правка погнутости

6. Очистка диска катка металлическим песком

7. Заварка трещин и ограничивающих отверстий, а также резьбовых отверстий

8. Наплавка одной поверхности ступицы под подшипник

9. Обработка одного из торцов, который примыкает к наплавленной поверхности

10. Напрессовка новых бандажей

11. Обработка на станке расточном наплавленной поверхности под подшипник, база – поверхность бандажа

12. Наплавка поверхности ступицы под другой подшипник

13. Обработка торца и второй внутренней наплавленной цилиндрической поверхности

14. Сверление и нарезание резьбы в отверстиях креплений

15. Приварка бандажей к диску

16. Зачистка сварочных швов по телу диска

17. Контроль технических требований

18. Подготовка к окраске и окраска.

21. Особенности ремонта трубопроводов гусеничных машин.

Дефекты: коррозия, механические повреждения (трещины, вмятины, нарушение геометрии).

Приварить следует исправный кусок, если большая трещина. Отрезка производится абразивными кругами.

Вмятины: в доступных местах исправляют медными молотками на оправке, а в труднодоступных местах – специальным гидравлическим устройством (пуансонами, давлением).

Конус получают раскатыванием.

Этапы технологического процесса ремонта трубопроводов:

- обрезка конусов;

- наружная пескоструйная очистка;

- цинкование наружное;

- высадка первого конуса;

- развертка;

- пескоструйная очистка трубопровода;

- промывка;

- установка штуцера;

- высадка 2-го конуса и механическая обработка;

- установка 2-го штуцера;

- гибка по макету;

- наружная мойка;

- прокачка топливом.

Характеристики

Список файлов учебной работы