спецтех (1038585), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

- удаление обломанных болтов и шпилек (сверлильный станок)

- подготовка трещин, пробоин, отверстий, сорванных резьб к заварке (сверлильный станок, шлифовальная машинка)

- изготовление и подгонка заварок (применяется сверлильных станок, шлиф.машина и т.д.);

- заварка трещин, отверстий, приварка вставок и накладок (эл.-сварочная установка)

- заделка трещин, пробоин пластмассами;

- обработка сварных швов, сверление, обработка отверстий (сверление нарезание резьбы, слесарные работы);

- испытание на герметичность (стенд для гидравлических испытаний)

- обработка установочных поверхностей (фрезерный станок, сверлильный)

- обработка приварочных поверхностей (фрезерные станки);

- предварительное растачивание посадочных мест под подшипниковые втулки, дополнительные ремонтные детали (используют расточные станки);

- окончательное растачивание посадочных мест;

- установка дополнительных ремонтных деталей;

- нанесение покрытий для восстановления поверхностей;

- обработка покрытий (зачистка, полирование)

- отделочные операции для получения точных основных отверстий (хонинговальные станки)

- Контроль техн. требований указанных на чертеже.

8. Методы выявления дефектов в деталях гусеничных машин.

Существуют стадии дефектации:

- визуальный контроль: выявление явно неустранимых дефектов;

- неразрушающий контроль: выявление скрытых дефектов (ультразвук);

- измерительный контроль.

Последовательность для ГМ:

- определение дефектов с признаками окончательного брака;

- обнаружение явных дефектов (следы коррозии, заметные трещины, вмятины, пробоины)

-измерение степени дефектов (размеры, глубина прогиба, износа);

-обнаружение микротрещин (специальные методы);

- определение степени изменения взаимного расположения (изменение смещения узлов и агрегатов);

- измерение физико-механических параметров (измерение упругости, твердости).

Методы выявления:

- Контроль скрытых дефектов.

Для обнаружения скрытых дефектов используют метод неразрушающего контроля: выявление дефектов материала в целом изделии и определение его геометрических параметров: электромагнитный, ультразвуковой, люминисцентный, метод течеискания, гидравлические испытания (для полых деталей), керосиновая проба, метод красок.

Контроль размера (диаметра, смещения) – линейки, точные приборы, калибры, оптические приборы.

Твердость – твердомеры.

Шероховатость – профилограф, профилометр (Ra), оптические приборы (двойной микроскоп, Rz)

9. Ремонт деталей броневой защиты гусеничных машин.

Задача – восстановление броневой защиты, а также герметичности. Обеспечение размеров, точности. Восстановление антикоррозионной защиты.

Этапы ремонта:

1. Подготовка к ремонту – подготавливаются условия для проведения дефектации броневых деталей. Обеспечиваются условия для сварки и резки. Обеспечивается безопасность. Очистка от загрязнений и антикоррозионных покрытий, удаление оснастки для крепления боеприпасов, баков и т.д. Обеспечение подвода различных устройств.

2. Дефектация –обнаружение боевых (сколов, пробоин…) и эксплуатационных повреждений (потерь твердости, трещин в сварочных швах, погнутостей крышек, днища).

3. Ремонт деталей броневой защиты. Применяется многослойная сварка, так как объемы большие.

Этапы:

- резка;

- ремонт деталей, имеющих трещины.

Этапы ремонта трещин:

- ограничение трещины (сверление);

- разделка (исп. зубило, шлиф.машинки);

- заварка.

Сквозные.

На длинные трещины 150-200 мм делают накладки.

Сварные швы не ограничивают, а разделывают и заваривают.

Ремонт деформ. пробоины, вмятины, скола.

Этапы:

- подготовка деф. поверхности – вырезка конических отверстий под пробки, либо для вставки;

- изготовление пробки/вставки или накладки (вставка не менее 0,3 ширины места, зазоры под сварку не больше 1-2 мм, перекрытие вставкой не менее 50 мм);

- Зачистка (вмятины – 10-50% места устраняется заваркой; несквозные – шлифовка, вырезка).

1. Сборка узлов.

2. Контроль качества.

3. Подготовка и окраска.

10. Сравнительная характеристика методов восстановления деталей.

11. Применение низкотемпературной плазмы для восстановления поверхностей деталей наплавкой.

Физика процесса: плазму получают обдувом дугового разряда плазмообразующим газом. Газы: Аргон, Азот, Водород. Скорость в 2-3 раза больше скорости звука.

Основные части: 1 – сопло плазменной струи (из меди); 2 – резервуар для подачи жидкости; 3 – подача жидкости; 4 – изолятор (асбест); 5 – подача плазмообразующего газа; 6 – катод; 7 – подача присадочного материала; 8 – источник тока (~80-100В).

Схемы подключения плазматрона:

1) открытая дуга – ток между вольфрамовым электродом и деталью;

2)закрытая дуга – ток между катодом и анодом, а плазмообразующий газ выдувает плазменную струю за пределы плазмотрона;

3) комбинированный.

Присадочный материал: порошок, проволока, пруток.

Нанесение на поверхность прямоугольными ходами.

+ возможность автоматизации;

+ плазма низкой температуры;

+ высокая производительность.

Технология нанесения покрытия:

- подготовка присадочного материала порошка;

- подготовка поверхности механическая;

- нанесение слоя металла;

- механическая обработка.

12. Применение сварочных процессов при ремонте деталей.

Широкое использование сварки объясняется тем, что:

+ простота технологических процессов и оборудования;

+ возможность восстановления практически любых материалов;

+ приличная производительность;

+ широкий диапазон толщин наносимых слоев;

+ низкая себестоимость.

Но есть и немалое количество недостатков данного метода:

- низкое качество восстановленных поверхностей – окисление металла;

- выгорание легирующих элементов;

- насыщение азотом и водородом;

- разбрызгивание металла;

- структурные изменения;

- возникновение внутренних напряжений.

13. Технологические методы восстановления поверхностей деталей напылением.

Сущность процесса – расплавление исходного материала (жидкое или пластичное состояние), затем распыление газом.

Классификация:

• По способу плавления: Газопламенные (пропан-бутан); Газоэлектрические (дуга, энергия индукционных катушек); Детонационный метод.

• По исходному материалу: Электрод; Электродная проволока; Порошок;

Рабочие температуры: газопламенный 1800-3500 К, электродуговая, плазма 7500-20000 К. Глубина проплавления не превышает 0,3 мм.

«+»: незначительный расход материала, возможность получения любых свойств наплавляемого слоя, благоприятные производственные условия.

«-»: ограниченная толщина, стоимость установки.

Применение: валы, корпусные отверстия.

Скорость частиц при напылении: газопламенная до 100м/с; электродуговая до 900м/с; плазменная до 400 м/с; детонационная до 700 м/с.

Этапы: 1)расплавляется металл;

2) распыление;

3) осуществляется полёт частиц (при этом они не должны остыть). Частица, которая подходит к подложке, охлаждается. Изначально охлаждается нижний слой, вследствие этого возникают внутренние напряжения.

Механизм сцепления: механический, адгезионный, приварка.

Технологический процесс (на примере детонационного напыления):

1) подготовка поверхности перед нанесением покрытия (на поверхности необходимо покрытие чтобы получить больший эффект схватывания. Добиваются эффекта «рваной» резьбы);

2) подготовка порошка (просеивание, просушка);

3) Обезжиривание;

4) нанесения покрытия;

5) контроль качества (наличие пор, расслоений);

6) механическая обработка (чистовое шлифование 10-20 мкм);

7) контроль качества восстановленной детали (размеры, наличие пор и расслоений).

Для получения большего сцепления делают промежуточный слой 0,15 мкм из порошков типа нихрома, никель-алюминия, сплавов молибдена и т. д..

План работ (на примере детонационного напыления):

1) Подача горючей смеси в камеру сгорания;

2) подача дозируемого количества порошка потоком азота;

3)горючая смесь поджигается электрической дугой;

4)взрыв – выделение большого количества энергии, которая в виде газа устремляется в отверстие створ;

5) порошок расплавляется, захватывается газовой смесью и летит на деталь;

6) после взрыва происходит очистка камеры азотом.

1 – ёмкость с горючей смесью; 2 – источник электрической дуги (свеча); 3 – электрическая энергия; 4 – порошковый дозатор; 5 – трубка створ; 6 – подложка; 7 - порция порошка, поданная дозатором; 8 – восст. Деталь; 9 – напыляемый слой.

14. Механическая обработка деталей под ремонтный размер.

zomin– минимальный припуск для обработки вала при восстановлении;

dн – номинальный размер; dи –размер после износа; dр – ремонтный размер;n – количество переходов.

zomin=∑zimin, где zimin= f(Rzi-1; Ti-1; ρi-1; εyi).

Схема определения ремонтного размера наружной и внутренней поверхностей: δ – износ; dр – ремонтный размер; dн – номинальный размер; x – припуск.

Для вала: dp = dн – 2(δmax+zomin); для отверстий: dp = dн+ 2(δmax+zomin); δо=δmax+δmin– общий износ.

Коэффициент неравномерности износа: β=δmax/( δmax-δmin).

15. Применение механической обработки для ремонта деталей машин.

Существует два способа:

1) Обработка деталей до следов износа.

2) Обработка деталей под ремонтный размер.Такая обработка применяется для того, чтобы исключить пригоночные работы, создает возможность массового выпуска деталей различных ремонтных размеров, позволяет сократить производственный цикл ремонта.

Схема определения ремонтного размера наружной и внутренней поверхностей: δ – износ; dр – ремонтный размер; dн – номинальный размер; x – припуск.

Для вала: dp = dн – 2(δmax+x); для отверстий: dp = dн+ 2(δmax+x); δо=δmax+δmin – общий износ.

Коэффициент неравномерности износа: β=δmax/( δmax-δmin).

16. Особенности методик проектирования технологических процессов ремонта машин.

1. Подефектная технология – последовательность операций по устранению определенного дефекта:

- индивидуальный подход;

- усложнение;

- низкая эффективность (увеличение себестоимости и трудоемкости).

Применяется в мелкосерийном производстве.

2. Маршрутная технология – последовательность операций по устранениюсочетаний дефектов.

- Типовой маршрутный технологический процесс (Составляется на весь перечень дефектов)

- Маршрутный технологический процесс, составленный на комплекс наиболее часто встречающихся дефектов.

Дефекты, которые встречаются редко, для них разрабатываются подефектные тех. процессы

+ повышение производительности труда;

Характеристики

Список файлов учебной работы