Пантелеенко Ф.И. и др. - Восстановление деталей машин (1038481), страница 62
Текст из файла (страница 62)
Параметр измеряют на заданном (чаще наибольшем) диаметре торцовой поверхности; — отклонение пересекающихся осей от правильного расположения, выражающееся отклонением от заданного угла между осями и величиной непересечения (скрещивания), определяемой как кратчайшее расстояние между осями, которые номинально должны пересекаться; — отклонение скрещивающихся осей от правильного расположения, подразумевающее отклонение угла между осями и базовыми поверхностями, а также отклонения заданного расстояния между осями; — непараллельность оси вращения и плоскости — разность наибольшего и наименьшего расстояний между осью вращения и прилегающей плоскостью на заданной длине; — неперпендикулярность плоскостей, осей или оси и плоскости— отклонение угла между плоскостями, осями или осью и плоскостью.
Если плоскости, оси или ось расположены под углом к плоскости, отличным от прямого, то определяются отклонения от этого угла. Выбранный комплект технологических баз должен обеспечить при механической обработке в первую очередь точность относительных поворотов восстанавливаемых поверхностей (их параллельность или перпендикулярность)„а только затем — относительные расстояния.
Погрешности относительного расположения и погрешности формы подчиняются закону Рэлея. Точность формы обработанных поверхностей зависит от жесткости металлорежущего оборудования, оснастки, обрабатываемой детали и точности рабочих движений, а точность взаимного расположения поверхностей — от выбора и смены технологических баз. ВОССТАНОВЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ, РАСГ10ЛОЖЕНИЯ, ФОРМЫ 513 горых позволяет прогнозировать точность обработки в любой момент времени протекания технологического процесса.
Случайные иогрешнолпи возникают в результате действия большого числа не связанных меж!у собой факторов. Прогнозировать точность обработки конкретной де~нди в данном случае невозможно. Наиболее полно случайная погрешность определяется законом ее распределения. Если интенсивность влияния большого числа факторов на процесс обработки примерно одинакова, ~о случайная величина погрешности обработки подчиняется нормальному закону. Параметры этого закона — математическое ожидание случайной величины М(А) . равное ! где и — объем выборки; А; — элемент вариационного ряда размеров А), и стандартное отклонение 5, величина которого определяется из выра- кения (5.2) Под размерной настройкой понимают расположение формообразующих элементов режушей кромки инструмента относительно техноло! нческих баз обрабатываемой заготовки и ограничение длины рабочего хода, При размерной настройке резцов в расточных борштангах применяют приборы типа «наездник» (рис.
5.1). В корпусе 3 прибора установ- Рнс. 5.1. Схема прн0ора для настройки резца на размер растачнваемого отверстня: 1 — резец; 2 — расточная борштанга; 3 — корпус; 4 — индикаторная головка Глава 5. ВОССТАНОВЛЕНИЕ СВОЙСТВ ДЕТАЛЕЙ лена индикаторная головка 4 часового типа. Вылет резца корректирук его линейным перемещением после пробного растачивания отверстия его измерения. Динамическая размерная настройка бывает единичной или на пар тию деталей.
Единичная динамическая размерная настройка ведется способоь «пробных стружек» или «пробных проходов». В первом случае осуществляют обработку на длине детали, достаточной для измерения результата. После корректировки результата снова выполняют обработку на указанной длине и измеряют полученный размер. Если этот размер соответствует нормативу, то обрабатывают всю поверхность.
Недостаток способа заключается в его низкой производительности и различии размеров детали на участке поверхности, где снимались пробные стружки, и остальной поверхности, Во втором случае обрабатывают не часть поверхности, а ее всю. И хотя при этом размер обработки одинаков по всей обрабатываемой поверхности, но существенно теряется производительность. При динамической размерной настройке на партию деталей обеспечивают не только заданную точность, но и максимальную долговечность инструмента между коррекциями размерной настройки, которые выполняют несколько раз за период его стойкости.
Основная причина, которая обусловливает эту коррекцию, — это изнашивание инструмента, из-за которого размер обработки систематически изменяется. Потребность в настройке такого вида возникает при обработке большого количества однотипных деталей (гильз, толкателей, пальцев и др.). Р азмерная настройка ведется в три этапа: единичная настройка по первой заготовке; обработка первой партии из 5...!О заготовок; анализ результатов измерения деталей пробной партии и первая коррекция размерной настройки с целью так расположить в пределах поля допуска мгновенное поле рассеяния размера, чтобы получить максимальный запас на изнашивание инструмента. П ри статистическом регулировании точности обработки на настроенном станке через определенные промежутки времени берут выборки деталей, обработанных последними в данном промежутке.
Детали измеряют, а результаты измерений заносят в контрольную карту в виде точек. Если точки располагаются в заранее рассчитанных пределах, то технологический процесс протекает удовлетворительно. В случае выхода размеров за пределы контрольных границ необходимо корректировать размерную настройку. Таким образом, статистическое регулирование точности обработки дает возможность контроля и помогает избежать ИОО."1'АНОБЛЕНИЕ 1'АЗМИЧЗИ, 1'АЫ!Ш1ШКЬНИМ, (РОГМЫ М5 брака при обработке, а также снизить трудоемкость контрольных операций, потому что вместо сплошного контроля применяют выборочный.
Условия применения статистического регулирования точности обработки следующие: массовое производство; наличие систематической нестационарной составляющей общей погрешности обработки; большой период размерной стойкости инструмента; достаточный запас точности операции, который характеризуется коэффициентом запаса точности К„: 6 п[х()~ ТА где ТА — допуск на контролируемый размер; сГ Х(г)~ — дисперсия.
Минимальное значение К„=1,2 . Стандартизован и применяется в промышленности меиюд средиих и размахов. В этом случае готовят две точечные диаграммы (рис. 5.2), которые объединены в одну кон грольную карту. На точечной диаграмме средних отмечают верхнюю (ВТ) и нижнюю (НТ) технологические границы. При обработке шеек ВТ совпадает с наибольшим предельным размером, а НТ выше нижней границы допуска на Рнс. 5.2.
Контрольиая карта статистического регулирования методом средних и размахов Глава 5. ВОССТАНОВЛЕНИЕ СВОЙСТВ ДЕТАЛЕЙ погрешность измерения. При обработке отверстий НТ совпадает с наименьшим предельным размером, а ВТ ниже верхней границы допуска на погрешность измерений Л„, . Обычно принимают Л„, = 0,1УА . Допустимое поле изменения среднего арифметического А,„малой выборки ограничивается верхней ~ВК) и нижней (НК) контрольными границами, которые отстоят от ВТ и НТ на одинаковом расстоянии-1. В зависимости от значения К„значение 1 выбирается по-разному. Если 1,18 < К„< 1,34, то 1 = КУА, где К вЂ” коэффициент, зависящий от размера выборки т следующим образом.
т, ед. 4 5 6 7 К 0,25 0,276 0,296 0,311 Если К„> 1,35, то значение ! выбирается в зависимости от оценки мгновенного поля рассеяния, которая определяется в предварительных экспериментах. На диаграмме размахов в пределах от нижней границы допуска до ВТ наносится одна верхняя граница размахов ~ВГР), которая определяет допустимое значение размахов Р = А,„-А,„;„в любой выборке. Если 1„18 < К„< 1,34, то ВГР = К1 УА, где К1 — коэффициент, зависящий от размера выборки следующим образом: и, ед. 4 5 б 7 8 К~ 0,780 0,815 0,840 0,860 0,875 Если К„> 1,35, то значение 1 выбирается в зависимости от определенного заранее мгновенного стандартного отклонения размеров 5. ВГР = К25, где К2 з~~иси~ от размера выборки: т, ед.
5 б 7 8 9 К2 4,918 5,078 5„206 5,307 5,394 С позиций экономики выгодно увеличивать промежуток времени между взятием контрольных проб. Но при увеличении длительности чежпроверочного периода возрастает вероятность брака. Оптимальное ~начение этого периода определяется экспериментально при внедрении ехнологического процесса со статистическим регулированием точности ~бработки. ВОССТАНОВЛЕНИЕ РАЗМЕРОВ, РАС1!ОЛОЖИ !ИЯ, ФОРМЫ 5! 7 5.!.3. Восстаноалеиие юиерохоаотости иоаерхиостей Шероховатостыювгрхпостей оказывает решающее влияние на изосостойкость трущихся пар, сохранение зазора или натяга в сопряжених, усталостную или циклическую прочность деталей при переменной агрузке, коррозионную стойкость поверхностей и др.
Основные параметры шероховатости по ГОСТ 2789-81 — это сред- ее арифметическое отклонение профиля Яа и высота неровностей профиля по десяти точкам Ю. Параметр Ма дает более полную оценку шеоховатости, так как для его определения измеряются и суммируются асстояния бесконечного множества точек действительного профиля до го средней линии, а при определении Ю измеряются расстояния только ~ежду вершинами и впадинами ограниченного количества точек.
Пара~етр Яа применяют для измерения шероховатости со значениями ,5...0„020 мкм включительно, а параметр Ж вЂ” 320...!О мкм включиельно и О,! ...0,025 мкм включительно. Все многообразие факторов, влияющих на шероховатость восстаавливаемых поверхностей, можно свести к трем группам — это причины, вязанные: с геометрией процесса резания; пластической и упругой деюрмациями обрабатываемого материала; возникновением вибраций ре~ущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности. Образование неровностей вследствие геометрических причин объсняют как копирование на обрабатываемой поверхности траектории вижения и формы режущих лезвий и зерен.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
