Лекция 01 Ирьянов 14.02.05 (1033621), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

- предварительные испытание - опробование нескольких схемных решений и выбирает нудный вариант. Выходной документ - протокол об испытании или акт дефектации

- доводочные испытания - выбранный вариант повергается самому большому объему испытаний как по времени, так и по номенклатуре. Уровни воздействующих факторов могут привлекать установленные по давлениям входа в насос:

По результатам испытаний выпускают акт дефектации, а по результатам всех испытаний выпускается технический отчет. Затем производится установка изделия на элементы более высокого иерархического уровня.

В процессе опытной отработки, как правило, выделяют три этапа:

1. Этап автономных испытаний узлов

2. Отработка функциональных блоков

3. Стеновая отработка двигателя.

В16. Обеспечение надежности на этапе отработки

Выделяются три подэтапа:

1. Автономная отработка деталей, узлов и агрегатов, которых входят в предварительные и доводочные испытания. При этом определяется: - правильность выбора материалов, конструктивных решений и технологических процессов; - соответствие выходных характеристик образца, испытываемого в заданных режимах нагружения, параметрам, установленным в тех.документации; - правильность выбранной методики испытаний.

В процессе предварительных испытаний проводятся мероприятия по доведению образца до работоспособного состояния, при этом могут осуществляться изменения конструктивно-схемных решений. Положительные результаты испытаний предварительных дают право на проведение доводочных испытаний. Эти испытания должны обеспечить подтверждение работоспособности образца во всем диапазоне режимов нагружения и эксплуатации.

Режимы и объемы доводочных испытаний планируются таким образом, чтобы по результатам испытаний отдельных образцов можно было оценить показатели качества всей совокупности образцов, изготовленных по данной документации.

В процессе доводочных испытаний допускается усовершенствование выбранной конструкции и уточнение технологического процесса

Доводочные испытания считаются завершенными, если:

- подтверждена практическая невозможность появления дефектов, связанных с конструктивно-схемными недоработками. - частота безотказной работы штатных агрегатов равна 1. - проверка работоспособности двигателя и его элементов проведена во всем диапазоне изменения внешних и внутренних воздействующих факторов.

Если это подтверждается в актах дефектации, изделие может передаваться для установки системы более высокого иерархического уровня.

2. Автономная отработка подсистем.

Проводится в той же последовательности с целью определения соответствия параметров этих подсистем технической документации для изучения совместного функционирования и взаимовлияния узлов и агрегатов подсистемы для отработки конструкторско-технологической документации для подтверждения правильности методов расчета параметров подсистем, для оценки показателей надежности по результатам испытания.

3. Комплексная отработка систем в стеновых условиях.

Проводится:

- с целью подтверждения соответствия характеристик ПГС и систем управления ДУ в целом технической документации;

- для совместной отработки подсистем в условиях, близких к реальным с одновременным воспроизведением и варьированием воздействующих факторов;

- проверка обработанности технологии изготовления, правильности выбора контрольно-измерительных средств и оборудования, проверки полноты и разработанности конструкторской и технологической документации для выявления причин, вызывающих отказы, разработки и проведения мероприятий по их устранению и принятие решений;

- для предварительной оценки показателей надежности по результатам стендовых испытаний;

Количество агрегатов опытных образцов стендовых изделий, а также виды и нормы нагружений определяются соответствующими отраслевыми стандартами предприятия с учетом особенностей разрабатываемого изделия, его назначения и условий эксплуатации, а также степени новизны и сложности.

Этапы проектирования включают в себя: научное, опытно-конструкторские работы и заканчивается разработкой КТТ и созданием опытного образца. Надежность на этом этапе начинается с анализа функциональной схемы, режимов и продолжительности работы. На основе анализу структурно-функциональной схемы разрабатывается структурная схема надежности (на этапе дежурства, подготовки к применению, на этапе применения). 1. Исходными данными для анализа ССн является показатели надежности комплкет. Элементов, заданные в ВБсРабатывания , интенсивности отказов и т.д. 2 Показатели надежности основных элементов и составных частей изделия определяемые расчетов по известным характеристикам надежности комплектующих элементов и уточняемые в процессе конструктивной отработки.

В18. Испытания на надежность. В ходе опытной отработки накапливается большой объем статистических данных, который используется для оценки надежности. Но как показывает анализ для большинства систем эти данные нельзя использовать в полном объеме, так как они относятся к разным модификациям изделия, а также все испытания, проводимые в процессе отработки изделия, отличаются разнообразием программ, которые не соответствуют реальным условиям эксплуатации. Отработочные испытания – испытания различных вариантов изделий с близкими значениями выходных параметров. С точки зрения математической статистики результаты этих испытаний не могут быть отнесены к одной генеральной совокупности. Поэтому на заключительном этапе оценки надежности из полного объема статистических данных может использоваться только часть. Оставшаяся часть данных используется для уточнения моделей надежности, формирования более точных математических моделей рабочего процесса. С учетом сказанного для оценки надежности штатных вариантов проводятся испытания ограниченных выборок функциональных блоков и их элементов, которые называются испытаниями на надежность. В зависимости от назначения они различаются: – на прочность; – оценка гарантийного ресурса, количество циклов до отказа, наработка до отказа, определение слабейшего звена, сроков службы и хранения и др. Разделяются на 3 группы: – определительные – испытания в результате которых определяется числовые значения рассматриваемых ранее показателей надежности. – контрольные – по результатам которых устанавливается. Что значения того или иного показателя надежности не ниже некоторого заданного значения с установленной доверительной вероятностью. – специальные – предназначены для определения влияния некоторых факторов на надежность. Испытания на надежность по результатам исхода и возможности использования этих результатов делятся на: – успешные; – неуспешные. По возможности использования: – зачетные; – незачетные. Испытания на надежность опытных образцов позволяют определить их слабые места и оценить их надежность, но в целом такие испытания не могут характеризовать уровень надежности штатных изделий. Это объясняется возможными доработками, которые вносятся в процесс отработки или испытаний, а, во-вторых, отличиями опытного производства от серийного. Поэтому наиболее эффективными являются испытания на надежность на заключительном этапе отработки, и испытаниям должны подвергаться так же штатные изделия, изготовленные в условиях серийного производства по штатным технологиям (КВИ, КТИ и т.д.). Ускоренные испытания. Испытания на надежность изделий, работающих циклически называются сокращенными испытаниями. Форсированные испытания – форсируются условия возникновения отказов. Проводятся испытания по расширенной программе в пределах максимальных и минимальных значений заданных в ТЗ.

В 19. Отработка и испытания происходят в рамках системных испытаний. Основная часть – испытательный комплекс (совокупность различных сооружений со специальными средствами для обеспечения работы ДУ и вспомогательных систем, а также средствами для получения информации о техническом состоянии объекта и средств обеспечения). Структура испытательной системы, состав средств измерения и обработки данных, организация технологического процесса, методы и средства защиты персонала и окружающей среды, а также объем и программа испытаний определяется особенностями РД как объекта испытаний. Это: 1. Высокая интенсивность параметров и многотипность процессов, определяющих работу РД. 2. напряженность агрегатов РД и конструкционных элементов. 3. Токсичность компонентов и ПС. Технологические системы стенда должны быть герметичны, исключать прямой контакт персонала с компонентами, наличие систем обнаружения и контроля опасных накоплений, систем улавливания и нейтрализации. 4. Взрыво- и пожароопасность. Наличие систем пожаротушения и взрывоподавления, боксы огневого стенда должны быть рассчитаны на соответствующие нагрузки, бункер должен быть удален на определенное расстояние, управление стендом и ДУ дистанционное и автоматическое, системы управления должны иметь блокировки. Быстрое опорожнение емкостей (расходных), сливные емкости на расстоянии. Системы стенда должны иметь исполнение и характеристики сводящиеся к минимальны пожаров и взрывов по их вине. 5. Сложные циклограммы работы изделий. Времена работы на режимах выбирают из условий ТЗ, а также необходимости обеспечения устойчивой работы двигателя на заданном режиме и достаточности времени для проведения необходимых измерений. Времена перекладки должны составлять десятые доли секунды. Время выхода на режим определяется типом двигателя и его назначением. Требования к стендовым системам в соответствие с циклограммой: – системы управления и измерения должны быть автоматическими и малоинерционными; – система измерений должна быть многопараметрической, а система регистрации – автоматической. 6. Широкий диапазон изменения расходов и их высокий уровень. Требования: – наличие расходных емкостей большого размера, заводов по производству компонентов, а также специальные расходомерные и дозирующие устройства. 7. Высокий уровень требований по надежности (0.99% с доверительной вероятностью 0.95). Для исключения отказов по вине стендовых систем они должны иметь высокий уровень надежности, достигаемый их уровнем и дублирующими системами. 8. Высокая стоимость изделий и испытаний. Требования: – испытательные стенды должны иметь системы аварийного защиты и выключения. 9. Высокая чувствительность ДУ к времени

Характеристики

Список файлов лекций