Отчёт - Цеха механической обработки металлов (1006447), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Штат кладовой должен состоять из заведующего, раздатчиков инструмента и учетчика.

Инструмент может выдаваться рабочим во временное и постоянное пользование. Инструмент, выдаваемый в постоянное пользование, записывается в инструментальную книжку каждого рабочего, которая хранится в кладовой. Дальнейшая выдача того же инструмента из ИРК производится обмен на ранее полученный инструмент без документов. В случае замены сломанного инструмента должен быть предъявлен акт на поломку, где указываются причины поломки и виновники. Инструмент, требующий переточки выдается во временное пользование.

Лучшим способом выдачи инструмента является его доставка непосредственно на рабочее место. Это освобождает рабочих от потерь времени при получении инструмента и способствует увеличению выработки. Кладовая должна располагать подвижным раздаточным стеллажом для доставки инструмента на рабочие места.

Организация технического контроля

Контроль качества продукции во всех производственных звеньях предприятия осуществляет отдел технического контроля (ОТК). Его начальник подчиняется непосредственно директору предприятия. Он имеет право прекратить приемку и отгрузку готовой продукции, если последнее не соответствует действующим стандартам и технической документации.

В настоящее время целью повышения качества выпускаемой продукции на машиностроительных предприятиях применяют различные мероприятия технологического и организационного характера.

Основными задачами ОТК является предотвращение выпуска не качественной продукции на всех стадиях изготовления, контроль соблюдения технологической дисциплины в цехах, оформление документов о приемке готовой продукции и документов на утилизацию изделий и проведение анализа брака.

Непосредственно в цехах контроль качества продукции осуществляют контрольные мастера и контролеры, подчиненные ОТК. Качество труда производственных рабочих характеризуется процентом продукции заданной ОТК с первого предъявления.

ОТК занимается технической приемкой материалов, полуфабрикатов и готовых изделий, поступающих от предприятий-поставщиков. ОТК подчинены центрально-измерительной лаборатории (ЦИЛ) и контрольно-измерительным пунктам, обслуживающие цеха завода. ЦИЛ осуществляет разработку и внедрение проверочных схем, следят за эксплуатацией и состоянием измерительных средств, и проверяет их в плановом порядке.

В технологическом процессе контроль заготовок предусмотрен после каждой операции исполнителем 100%, контролером ОТК 10%, окончательный контроль детали и ее технических требований от 50% до 100%.

На участке предусмотрено место контролера, контрольный стол, контрольная плита для проверки размеров детали, взаимного расположения поверхностей, качество поверхностей и шероховатости.

Мероприятия по охране труда, технике безопасности и противопожарной защите, производственной эстетике на участке.

Для соблюдения требований по охране труда, техники безопасности и пожарной безопасности на проектируемом участке разработаны следующие организационные мероприятия:

1. Обеспечение всех видов металлообрабатывающих станков оградительными устройствами.

2. Работа с эмульсиями и другими моющими средствами производится в резиновых перчатках или с применением специальных паст.

3. Для лучшего освещения лампы накаливания заменить газоразрядными люминесцентными лампами.

4. Для защиты рабочих от поражения электрическим током оборудование должно быть заземлено. Предусмотрены, СИЗ, решетки, резиновые коврики.

5. Каждый рабочий при поступлении на работу проходит инструктаж по технике безопасности, инструктаж проводится параллельно с обучением рабочих безопасным приемам труда и освоением оборудования на данном участке. После прохождения рабочим вводного инструктажа он расписывается в журнале. Мастер (инструктор по технике безопасности) следит за соблюдением техники безопасности на рабочем месте. Регулярно (один раз в три месяца) мастер проводит повторный инструктаж, в объеме первичного.

6. Рабочим выдается специальная одежда с учетом условий труда.

7. Для обеспечения противопожарной защиты в цехе установлен противопожарный кран, противопожарный щит (топор, багор, лопата, огнетушитель) и ящик с песком. Средства тушения должны находиться в исправном состоянии. Разработан и доведен до каждого работающего план эвакуации на случай пожара.

8. При размещении на участке оборудования должны быть учтены минимальные расстояния между станками (1,5 метра), стеллажами и элементами зданий (1 метр), что исключает загромождение проходов и проездов.

9. На участке должны быть установлены необходимые грузоподъемные механизмы.

10. На участке имеются информационные и предупреждающие знаки, таблицы и указатели.

Производственно техническая эстетика – это отрасль науки о прекрасном в сфере производства. Техническая эстетика изучает социальные, культурные, технические и эстетические проблемы формирования предметной сферы создаваемой средствами промышленного производства для обеспечения наилучших условий труда, быта и отдыха. Ее внедрение способствует повышению эффективности производства, вопросы производственно технической эстетики решаются по следующим направлениям:

1. Цветовое оформление. Влияние цветового оформления на работающих проявляется, как фактор психологического комфорта цвет должен оказывать положительное эмоциональное воздействие на человека.

2. Озеленение территории цехов и отделов. Оно создает благоприятный микроклимат, снижает производственный шум положительно влияет на эмоциональное состояние, создавая ощущение уюта.

3. Одежда. Рабочая одежда должна отвечать следующим требованиям: быть удобной в работе, практичной, соответствовать эстетическим требованиям по цветовому исполнению модели направлению моды. Одежда не должна быть пестрой. Строгий опрятный костюм дисциплинирует людей, заставляет содержать рабочее место в порядке. Одежда должна соответствовать требованиям техники безопасности быть удобной не стесняющей свободу движений без болтающихся завязок, хлястиков, развивающихся пол. Одежда изготовляется из соответствующих тканей с учетом специфики работы.

Технологические процессы в цехе и загрязняющие отходы

Точение - токарная обработка, одна из основных операций обработки резанием, выполняемая на металлорежущих станках и деревообрабатывающих станках токарной группы, обычно при вращательном движении изделия и поступательном движении резца. При точении из заготовки получают тела вращения — цилиндры, конусы, шар и их различные сочетания (конус и цилиндр, шар и конус и т. п.). Раз­личают четыре основных вида точения: осевое (продоль­ное), тангенциальное, лобовое и радиальное. Наибольшее распро­странение имеет осевое точение при изготовлении деталей цилиндри­ческой и конической формы.

П о качеству обработки различают черновое и чистовое точение. Точение производят на токарных станках. Конструкции станков определяются их назначением. Существен­ное влияние на конструкцию станков оказывают и приемы точения. Для осевого точения применяются обычно центровые токарные стан­ки с ручной или механической подачей резцов.

Рис. Элементы режима резания при точении.

Фрезерование - процесс резания металлов и др. твёрдых материалов фрезой. Фрезерование применяется для обработки плоских и фасонных поверхностей (в т. ч. резьбовых поверхностей, зубчатых и червячных колёс) и осуществляется на фрезерных станках. Схема фрезерования цилиндрической фрезой показана на рис. 1.

Главное движение при фрезеровании - вращение инструмента, движение подачи - поступательное перемещение заготовки; скорость резания равна окружной скорости наиболее удалённых от оси фрезы точек её зубьев. В процессе фрезерования участвуют два объекта - фреза и заготовка. Заготовка - это будущая деталь.

Классификация фрезерования может происходить по разному, в зависимости от того, что хотят выделить наиболее значимым:

1. В зависимости от расположения шпинделя станка и удобства закрепления обрабатываемой заготовки - вертикальное, горизонтальное. На производстве в большей степени используют универсальнофрезерные станки позволяющие осуществлять горизонтальное и вертикальное фрезерование, а также фрезерование под разными углами различным инструментом.

2. В зависимости от типа инструмента (фрезы) - концевое, торцовое, периферийное, фасонное и т. д.

Концевое фрезерование - пазы, канавки, подсечки; колодцы (сквозные пазы), карманы (пазы, стороны которых выходят более, чем на 1 поверхность), окна (пазы, которые выходят только на одну поверхность). Торцовое фрезерование - фрезерование больших поверхностей. Фасонное фрезерование - фрезерование профилей. Примеры профильных поверхностей - шестерни, червяки, багет, оконные рамы. Существуют также специализированные фрезы, предназначенные для отрезки (дисковые фрезы).

3. В зависимости от направления вращения фрезы относительно направления ее движения (либо движения заготовки) - попутное "под зуб" когда фреза "подминает" заготовку, получается очень чистая поверхность, но также велика опасность вырыва заготовки при большом съеме материала; и встречное "на зуб", когда движение режущей кромки происходит навстречу заготовке. Поверхность получается похуже, за то увеличивается производительность. На практике используют оба вида фрезерования, "на зуб" при предварительной (черновой) и "под зуб" окончательной (чистовой) обработке.

Шлифование- это процесс резания материалов с помощъю абразивного материала, режущими элементами которого являются абразивные зерна. Шлифование применяется как для черновой так и для чистовой и отделочной обработки. При шлифовании главным движением является вращение режущего инструмента с очень большой скоростью. Чаще всего в качестве шлифовального инструмента пользуются шлифовальные круги.Абразивные зерна расположены в круге беспорядочно и удерживаются связующим материалом. Каждое абразивное зерно работает как зуб фрезы, снимая стружку. Процесс резания при шлифовании имеет значительное отличие по сравнению с работай лезвийногоинструмента. При вращательном движении круга, в зоне его контакта с заготовкой часть зерен срезает материал в виде очень большого числа тонких стружек (до 100 000 000 в минуту). Шлифовальные круги срезают стружки на очень больших скоростях- от 30 м/c и выше (порядка 125 м/c). Процесс резания каждым зерном осуществляется почти мгновенно. Обработанная поверхность предстовляет собой совокупность микроследов абразивных зерен и имеет малую шероховатость. Часть зерен ориентирована так, что не может резать обрабатываемую поверхность. Такие зерна производят работу трения по поверхности резания. Абразивные зерна могут также оказывать на заготовку существенное силовое воздействие. Происходит поверхностное пластическое деформирование материала, искажение его кристалической решетки. Деформирующая сила вызывает сдвиг одного слоя атомов относительно другого. Вследствии упругопластического деформирования матриала обработаная поверхность упрочняется. Но этот эффект оказывается менее ощутимым, чем при обработке металлическим инструментом. Шлифование применяют в основном для заготовок из заколенных сталей. С развитием малоотходных технологий доля обработки металлическим инструментом будет уменьшаться, а абразивным увеличиваться. ИНСТРУМЕНТ В промышленности находят применение как естественные, так и искуственные абразивы.

Окраска металла - это получение красивых прочных лакокрасочных покрытий на различных металлических поверхностях. В настоящее время большой популярностью пользуется технология порошковой окраски. По технологии порошковой окраски можно красить любой металл: сталь, нержавеющую сталь, оцинкованную сталь, алюминий, а также неметалл, в частности, стекло и керамику. Краска в виде сухого порошка наносится на окрашиваемое изделие посредством пневматического электронапыления или трибонапыления. В дальнейшем краска отверждается при температуре 180 – 200С. Таким способом окрашиваются многие изделия, такие как строительные конструкции, велосипеды и детали машин, офисная мебель, отопительные радиаторы, корпуса приборов, двери и многое другое

Гидравлические испытания - определение технологических и эксплуатационных свойств деталей, главным образом под давлением помощью машин и приборов. Гидравлические испытания производятся для самых разнообразных целей: определения свойств, контроля качества полуфабрикатов на промежуточных этапах и процессах производства, проверки готовой продукции, научных исследований и др. При испытаниях применяются механические и физико-химические методы исследования свойств материалов. В широком значении различают испытания: механические — на растяжение, сжатие, удар, изгиб, кручение, срез, твёрдость, усталость (т. е. способность, не разрушаясь, выдерживать переменные механические нагрузки) и др.; физические — определение электрической проводимости, теплопроводности, морозостойкости, магнитных и других свойств; химические — определение химического состава, способности противостоять химическому воздействию, в частности окислению и др.

Основными загрязнителями воздуха являются:

1. масляный туман массой, который выделяется на металлорежущих станках при масляном охлаждении

2. туман эмульсиола, который выделяется на металлорежущих станках при эмульсионном охлаждении

3. пыль, образующаяся в процессе абразивной обработки, состоящая на 40% из материала абразивного круга, на 60% из материала обрабатываемого изделия, которая выделяется пр работе круглошлифовальных станков

4. пыль, состоящая из частиц неправильной формы, медианный диаметр пыли 38 мкм при среднеквадратичном отклонении σ = 1,64; плотность материала частиц пыли 4,23 г/см3. Выделяется при работе заточных станков.

В цехе механической обработки металлов вода используется для приготовления смазочноохлаждающих жидкостей (СОЖ), промывки окрашиваемых изделий, для гидравлических испытаний и обработки помещения.

Характеристики

Список файлов отчёта по практике