Сборка агрегатов
§ 15. Сборка агрегатов
Агрегаты собирают из отдельных деталей, подгрупп деталей, узлов и вспомогательных агрегатов.
На сборку каждого узла и агрегата разрабатывают технологический процесс, который оформляют в виде технологических карт, аналогичных по форме приведенным выше картам на разборку.
Рассмотрим процесс сборки одного из наиболее сложных агрегатов — двигателя.
Подсборка заключается в запрессовке новых направляющих втулок клапанов и подшипниковых втулок распределительного вала.
Направляющие втулки клапанов запрессовывают на специальном гидравлическом прессе, который дает возможность запрессовывать все направляющие втулки одновременно. При этом происходит выпрессовка старых втулок.
Подшипниковые втулки распределительного вала запрессовываются также все одновременно с помощью пневматического приспособления.
Втулки распределительного вала имеют отверстия для прохода масла, которые при запрессовке необходимо совместить с отверстиями масляных каналов в блоке. Для того чтобы втулки не провернулись при работе двигателя, их стопорят при помощи специальной оправки через поперечные масляные каналы в блоке.
После запрессовки все втулки одновременно растачивают на специальном расточном станке или с помощью специального приспособления под номинальный или ремонтный размер.
Рекомендуемые материалы
После окончания подсборки блок цилиндров поступает на притирку клапанов, которая, осуществляется на станке для одновременной притирки всех клапанов. Качество притирки контролируют с помощью специальных приборов.
При сборке двигателя каждый клапан должен устанавливаться в то гнездо, к которому он притерт. После притирки клапанов блок цилиндров подвергают мойке в моечной машине с целью удаления металлических и абразивных частиц, а также притирочной пасты, оставшихся после выполнения операций механической обработки цилиндров, клапанных гнезд, подсборки и притирки клапанов горячим (80° С) 10%-ным водным раствором кальцинированной соды.Промытый блок цилиндров с помощью подъемно-транспортных средств поступает на линию сборки двигателей.
Сборка узлов. Сборка коленчатого вала с маховиком и сцеплением. Нажимной диск с кожухом сцепления собирают на специальном приспособлении. Сборку коленчатого вала с маховиком и сцеплением производят на специальном стенде, позволяющем поворачивать коленчатый вал в удобное для работы положение, проверяют перпендикулярность рабочей поверхности маховика к оси коленчатого вала с помощью индикатора, наконечник которого упирается в рабочую поверхность маховика. Биение рабочей поверхности маховика должно быть не более 0,15 мм на радиусе 155 мм. Коленчатый вал, собранный с маховиком и сцеплением, подвергают динамической балансировке. После этого наносят метки ВМТ на маховике и на кожухе сцепления, предварительно удалив старые.
Сборка шатунно-поршневой группы. Перед сборкой шатуна с поршнем в отверстие верхней головки шатуна запрессовывают втулки и обрабатывают их под установленный размер.
При сборке поршня с шатуном поршневой палец, соединяющий поршень с шатуном, запрессовывают в отверстия бобышек поршня, предварительно подогрев поршень до температуры 70 — 80° С.
Установка для сборки поршней с шатунами- металлический стол, на котором смонтировано пневматическое приспособление для запрессовки поршневого пальца и электрическая печь с гнездами для подогрева поршней. После сборки проверяют перпендикулярность вертикальной оси поршня к оси отверстия нижней головки шатуна. Допускаемое отклонение — 0,05 мм на длине 100 мм.
Установка поршневых колец на поршень является довольно трудоемкой операцией. Значительно облегчает ее применение пневматического приспособления для одновременной установки на поршень всего комплекта колец
Вспомогательные агрегаты двигателя (водяной насос, масляный насос, масляный фильтр и др.) собирают на верстаках с применением приспособлений. При сборке используется обычный слесарный инструмент. Сборку масляного насоса начинают с подсборки корпуса насоса, в корпус запрессовывают ось ведомой шестерни . Затем производят подсборку валика масляного насоса. На него напрессовывают упорное кольцо и закрепляют штифтом. В шпоночный паз валика запрессовывают шпонку, а затем в отверстие ведущей шестерни запрессовывают валик со шпонкой.
После этого собирают крышку масляного насоса. В отверстие крышки вкладывают шарик и пружину, завертывают пробку. После сборки крышки с редукционным клапаном последний проверяют путем нагнетания в полость крышки смеси, состоящей из 90% керосина и 10% машинного масла. При давлении в 3,5 кГ/см2 клапан должен быть закрыт, при 3,6—4,0 кГ/см2 он должен быть полностью открыт, чтобы смесь вытекала непрерывной струей.
Затем производят общую сборку масляного насоса. В корпус его устанавливают подсобранный валик. На хвостовик валика насаживают шестерню и стопорят ее штифтом. На ось устанавливают ведомую шестерню, ставят прокладку и крышку. Собранные вспомогательные агрегаты подвергают испытанию на испытательных стендах.
Масляный насос и масляные фильтры испытывают на универсальном стенде. При испытании масляного насоса проверяют давление, создаваемое насосом, и его производительность, если это предусмотрено техническими условиями.Если создаваемое испытуемым масляным насосом давление меньше, чем установлено техническими условиями, то путем подбора шестерен (по высоте) добиваются его увеличения.
Масляные фильтры испытывают на герметичность под давлением масла 6 кГ/см2 в течение одной минуты. Подтекание масла из фильтра не допускается.
Водяной насос подвергают испытанию при постоянных числах оборотов валика насоса, соответствующих числу оборотов валика на основных эксплуатационных режимах работы автомобильного двигателя. В процессе испытания насоса двигателя ГАЗ число оборотов валика должно быть 1400—1500 в минуту. При испытании водяной насос проверяют на герметичность. Во время его работы не допускается течи воды через сальник, повышенный нагрев подшипников, задевание крыльчатки за корпус и крышку.
Двигатель собирают на конвейерной эстакаде поточным способом с прерывным потоком. Подсобранный блок цилиндров прикрепляют к подвижной тележке, на которой он в процессе сборки перемещается, с поста на пост. Конструкция тележки позволяет поворачивать собираемый двигатель и устанавливать его в удобное для работы положение.
Количество постов на линии сборки двигателей зависит от производственной программы и определяется расчетным путем. На первом посту устанавливают картер сцепления, все шпильки, заглушки и клапанный механизм; на втором — коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением; на третьем — шатунно-поршневую группу, на четвертом устанавливают распределительный вал, головку блока цилиндров, крышку распределительных шестерен и регулируют клапаны. На пятом посту присоединяют вспомогательные агрегаты, масло-приемник и масляный картер.
После окончания сборки двигатель с помощью подъемно-транспортных средств снимают с тележки конвейерной эстакады и направляют на испытательную станцию для приработки и испытания.
Ещё посмотрите лекцию "СОЛЖЕНИЦЫН Александр Исаевич" по этой теме.
Организация рабочих мест
Основным оборудованием рабочего места сборщика является верстак с тисками или стенд для сборки узла, механизма или агрегата. Как было отмечено, стенды должны обеспечивать удобство выполнения работ (см. гл.4). Для сборки узлов и механизмов удобны специальные верстаки, оснащенные приспособлениями для сборки определенных узлов и стеллажами для деталей.
Рабочий-сборщик должен как можно шире использовать механизированный инструмент. Способы подвешивания этого инструмента описаны в §7. Рабочее место необходимо оборудовать подъемно-транспортными средствами.
Оборудование следует устанавливать так, чтобы оставалась свободная зона, обеспечивающая удобство выполнения работ. Для размещения крупногабаритных деталей должны быть предусмотрены площадки с настилом. Расстояние между оборудованием, а также между оборудованием и строительными конструкциями должно соответствовать действующим нормам.
Остальные правила организации рабочего места слесаря-сборщика аналогичны соответствующим правилам для слесаря-разборщика (см. §7).
Основные требования техники безопасности при выполнении сборочных: работ те же, что и при выполнении разборочных (см. §7) и слесарных (см. §25) работ.
