Резьбовые соединения
Резьбовые соединения
Резьбовым соединением по ГОСТ 11708-82 «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба. Термины и определения» называется соединение двух деталей с помощью резьбы, в которой одна из деталей имеет наружную резьбу, а другая – внутреннюю.
Резьбовые соединения являются одним из самых распространенных видов соединений. В машиностроении около 80 % деталей либо имеют резьбовые поверхности, либо их крепление осуществляется с помощью резьбовых изделий.
Основными достоинствами резьбовых соединений являются сравнительно легкая сборка-разборка и высокий уровень взаимозаменяемости изделий.
К недостаткам резьбовых соединений можно отнести усложнение конструкции и технологии (обработка резьбовых поверхностей требует применения специального оборудования и инструмента, усложняется контроль деталей).
В зависимости от формы профиля резьбы делятся на:
· метрические (с треугольным профилем, исходным для которого является равносторонний треугольник с углом при вершине 60°);
· дюймовые (с симметричным треугольным профилем и углом при вершине 55°), применяемые обычно для труб, трубные;
· прямоугольные (с прямоугольным профилем);
Рекомендуемые материалы
· трапецеидальные (с симметричным трапецеидальным профилем);
· упорные (с несимметричным трапецеидальным профилем);
· круглые (с профилем, образованным дугами).
Кроме того, разработаны резьбы, предназначенные для деталей из определенных материалов, например, для деталей из пластмасс, для керамических деталей, специальные резьбы для конкретных видов изделий, например, окулярные резьбы и др.
По функциональному назначению следует различать резьбовые соединения делительные («отсчетные») и силовые. Первые предназначены для обеспечения высокой точности линейных и угловых перемещений в измерительных приборах и технологическом оборудовании. Так, в микрометрических приборах основной измерительный преобразователь – микрометрическая пара винт – гайка, в делительных машинах также основным механизмом является пара винт – гайка.
Силовые резьбовые соединения предназначены для создания значительных сил при перемещении деталей (винтовые прессы, домкраты) или для предотвращения взаимного перемещения соединенных деталей (соединения крышка – корпус, резьбовые соединения деталей трубопроводов, крепление втулки на валу и др.). Деление резьбовых соединений на «отсчетные» и силовые условно и осуществляется исходя из основной функции механизма.
В зависимости от характера функционирования различают неподвижные (крепежные) и подвижные (кинематические) резьбовые соединения. Подвижные резьбовые соединения образуются благодаря применению посадок с зазором. В неподвижных соединениях можно использовать все виды посадок – с натягом, переходные и с зазором. Для того чтобы обеспечить неподвижность резьбового соединения при посадке с зазором, используют искусственные методы его выборки (вплоть до создания натягов в соединении) либо применяют дополнительные конструктивные элементы, предохраняющие детали от самоотвинчивания (стопорные шайбы, контргайки, проволочные замки, герметики и др.). Из этого следует, что в неподвижных резьбовых соединениях, полученных применением посадки с зазором, после окончательной сборки возможны натяги по рабочим сторонам профиля резьбы при сохранении зазоров по противоположным сторонам профиля. В тех резьбовых соединениях, где применяют переходные посадки, натяги создают с использованием специальных «элементов заклинивания» (плоский бурт или цилиндрическая цапфа на шпильке либо заклинивание по не полностью нарезанному профилю резьбы).
В практической деятельности набольшее распространение получили метрические резьбы.
Для метрических резьб стандартизованы:
· профиль резьбы;
· номинальные диаметры и шаги;
· нормы точности.
Профиль метрической резьбы регламентирован ГОСТ 9150-2002 (ИСО 68-1-98) «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль».
В основу профиля резьбы положен исходный треугольник резьбы с углом профиля 60°, высотой исходного треугольника Н и заданным шагом Р.
Рис. Номинальный профиль метрической резьбы и основные размеры его элементов
К основным размерам элементов метрической резьбы относятся:
d, D – наружный диаметр наружной резьбы (болта), наружный диаметр внутренней резьбы (гайки);
d2, D2 – средний диаметр наружной резьбы (болта), средний диаметр внутренний резьбы (гайки);
d1, D1 – внутренний диаметр наружной резьбы (болта), внутренний диаметр внутренней резьбы (гайки);
d3 – внутренний диаметр болта по дну впадины;
Р – шаг резьбы;
Н – высота исходного треугольника;
α – угол профиля резьбы;
R – номинальный радиус закругления впадины болта;
Н1 = 5/8 Н – рабочая высота профиля.
ГОСТ 8724-2002 (ИСО 261-98) «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Диаметры и шаги» устанавливает диаметры метрической резьбы от 0,25 до 600 мм и шаги от 0,075 до 6 мм.
Стандартом установлены 3 ряда диаметров резьбы (при выборе диаметра предпочтение отдается первому ряду). Для каждого номинального диаметра резьбы определены соответствующие шаги, которые могут включать крупный шаг и один или несколько мелких шагов.
Номинальные значения диаметров метрической резьбы регламентированы ГОСТ 24705-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры».
Стандартизованы резьбовые посадки с зазором, с натягом и переходные, которые определяют характер соединения по боковым сторонам резьбового профиля.
Система допусков и посадок метрической резьбы нормирована следующими стандартами:
- ГОСТ 16093-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором»;
- ГОСТ 4608-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Посадки с натягом»;
- ГОСТ 24834-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Переходные посадки».
Для получения резьбовых посадок с зазором нормируют допуски диаметров резьбы по степеням точности от 3 до 10. Для нормирования положения полей допусков внутренней резьбы (гайки) предусмотрены четыре основных отклонения – Н, G, F, E, а для наружной резьбы (болта) пять основных отклонений – h, g, f, e, d.
Рис.Схемы полей допусков внутренней резьбы:
а – с основными отклонениями E, F, G; б – с основным отклонением Н
а б
Рис. Схемы полей допусков наружной резьбы:
а – с основными отклонениями d, e, f, g, б – с основным отклонением h
Для наружной и внутренней резьбы кроме степеней точности установлены также три класса точности, условно названные точный, средний и грубый, в которые входят допуски определенных стандартом степеней точности.
Резьбы точного класса рекомендуется применять для ответственных статически нагруженных резьбовых соединений и при необходимости малых колебаний характера посадки. Средний класс точности рекомендуется для резьб общего назначения. Для резьб, нарезаемых на горячекатаных заготовках, в длинных глухих отверстиях и т.д., предпочтение отдается грубому классу точности.
ГОСТ 16093 устанавливает также три группы длин свинчивания: короткие S, нормальные N и длинные L.
При одном и том же классе точности допуск на средний диаметр резьбы при длине свинчивания L рекомендуется увеличивать, а при длине свинчивания S – уменьшать на одну степень точности по сравнению с допусками, установленными для длины свинчивания N. Данные рекомендации позволяют выбирать точность резьбы в зависимости от конструктивных и технологических требований.
Соответствие полей допусков наружной и внутренней резьбы классам точности и длинам свинчивания приведено ниже.
Таблица Kлассы точности резьбовых поверхностей
| Класс точности | Длина свинчивания наружной резьбы | Длина свинчивания внутренней резьбы | ||||
| S | N | L | S | N | L | |
| Точный | (3h4h) | 4g; 4h | (5h4h) | 4Н | 4Н5Н; 5Н | 6Н |
| Средний | 5g6g (5h6h) | 6d; 6e; 6f; 6g; 6h | (7е6е); 7g6g; (7h6h) | (5G); 5Н | 6G; 6Н | (7G); 7Н |
| Грубый | 8g (8h)* | (9g8g) | 7G; 7Н | 8G; 8Н |
П р и м е ч а н и я:
1.Выделенные подчеркиванием поля допусков предпочтительны.
2.Применение полей допусков, заключенных в скобки, следует по возможности ограничить.
3.При длинах свинчивания S и L допускаются поля допусков, установленные при длинах свинчивания N.
* Только для резьбы с шагом Р ≥ 0,8 мм.
Резьбовые посадки с гарантированным зазором применяют для крепежных резьб в следующих случаях:
· для соединений деталей, работающих при высокой температуре (для компенсации температурных деформаций, предохранения соединений от заедания и обеспечения возможности разборки деталей без повреждения, размещения смазки);
· при необходимости быстрой и легкой свинчиваемости деталей (даже при наличии небольшого загрязнения или повреждения резьбы);
· при нанесении на резьбовые детали антикоррозионного покрытия значительной толщины.
Обозначение поля допуска резьбы состоит из цифры, обозначающей степень точности, и буквы, обозначающей основное отклонение (например, 5Н, 6e), и следует за обозначением размера резьбы.
Для внутренней резьбы (гайки) поля допусков задаются на средний D2 и внутренний D1 диаметры; для наружной резьбы (болта) – на средний d2 и наружный d диаметры. Например, в обозначении 5Н6Н указаны поле допуска внутренней резьбы по диаметру D2 (5Н) и поле допуска внутренней резьбы по диаметру D1 (6Н).
Если обозначения полей допусков двух диаметров совпадают, то в общем обозначении они не повторяются. Например, 6e – поля допусков наружной резьбы (болта) по диаметрам d2 и d.
Посадка в резьбовом соединении обозначается дробью, в числителе которой указывается обозначение поля допуска внут-ренней резьбы, в знаменателе – наружной резьбы. Например: М12-6Н/6g, где М – резьба метрическая; 12 мм – номинальный диаметр резьбы; шаг резьбы – крупный (Р = 1,75 мм – в обозначе-нии не указывается); 6Н – поле допуска внутренней резьбы (гайки) по среднему и внутреннему диаметрам; 6g – поле допуска наружной резьбы (болта) по среднему и наружному диаметрам.
Обозначение левой метрической резьбы с мелким шагом и длиной свинчивания, отличающейся от нормальной, имеет следующий вид: M12×1LH-6H/6g – 30, где шаг резьбы – мелкий
(Р = 1 мм); LH – левая резьба; длина свинчивания 30 мм. Нормальная длина свинчивания (N) в обозначении не указывается.
При обозначении многозаходной метрической резьбы указываются буква М, номинальный диаметр резьбы, буквы Ph и значение хода резьбы, буква Р и значение шага. Например, условное обозначение двухзаходной резьбы с номинальным диаметром 16 мм, ходом 3 мм и шагом 1,5 мм: М16×Ph3 Р1,5.
Резьбовые посадки с натягом (ГОСТ 4608) предусмотрены для метрических резьб с диаметрами от 5 до 45 мм и шагами от 0,8 до 3 мм. Эти посадки предназначены для наружных резьбовых деталей из стали, сопрягаемых с внутренними резь-бами в деталях из стали, высокопрочных и титановых сплавов, чугуна, алюминиевых и магниевых сплавов.
Для получения резьбовых посадок с натягом по среднему диаметру предусмотрены следующие поля допусков: для внутренней резьбы (гайки) – 2Н, для наружной резьбы (болта) – 3n, 3p, 2r, для диаметров выступов внутренней резьбы – 4D, 5D, 4С, 5С, а для диаметров выступов наружной резьбы – 6e, 6с.
Рис. Поля допусков резьб для соединений с натягом
Посадки с натягом по среднему диаметру резьбы предусмотрены только в системе основного отверстия.
Резьбовые посадки с натягом по среднему диаметру используют в тех случаях, когда необходимо обеспечить герметичность или предотвратить самоотвинчивание шпилек под действием вибраций, переменных нагрузок и изменения рабочей температуры. Примером может служить посадка резьбы шпилек в корпуса двигателей, в ступицы колёс автомобилей и т. п.
При необходимости обеспечения более однородного натяга и повышения прочности соединений резьбовые детали сортируют на группы, а затем собирают из одноименных групп (селективная сборка). Предусмотрена сортировка резьбовых деталей по среднему диаметру на две или три группы.
Для устранения заклинивания при свинчивании тугой резьбы по наружному и внутреннему диаметрам предусмотрены гарантированные зазоры.
Для резьб с натягом стандартом нормированы предельные отклонения шага и угла наклона боковой стороны профиля. Кроме того, на качество резьбовых соединений с натягом влияют отклонения формы наружной и внутренней резьбы. В данном случае отклонение формы, определяемое разностью между наибольшим и наименьшим действительными средними диаметрами, не должно превышать 25 % допуска среднего диаметра. «Обратная конусность» не допускается.
Виды посадок с натягом в зависимости от материала детали с внутренней резьбой и шага резьбы приведены в таблицижее .
Пример условного обозначения резьбовой посадки с натягом резьбы: М16-2Н4С(3)/3п(3), где М – резьба метрическая; 16 мм – номинальный диаметр резьбы; шаг резьбы – крупный (Р = 2 мм, в обозначении не указывается); 2Н – поле допуска внутренней резьбы по среднему диаметру, 4С – поле допуска внутренней резьбы по внутреннему диаметру; 3п – поле допуска наружной резьбы по среднему диаметру; в скобках указано число сортировочных групп (3). Поля допусков наружной резьбы по наружному диаметру – 6е (Р до 1,25 мм) или 6с (Р свыше 1,25 мм) в обозначении не указываются. Данная резьба применяется, если материал детали с внутренней резьбой – сталь или высокопрочные и титановые сплавы.
Таблица Резьбовые посадки с натягом
| Материал детали с внутренней резьбой | Посадка при Р, мм | Дополнительные условия сборки | |
| до 1,25 | св. 1,25 | ||
| Чугун и алюминиевые сплавы | 2H5D/2r | 2H5C/2r | – |
| Чугун, алюминиевые и магниевые сплавы | 2H5D(2)/3p(2) | 2H5C(2)/3p(2) | Сортировка на две группы |
| Сталь, высокопрочные и титановые сплавы | 2H4D(3)/3n(3) | 2H4C(3)/3n(3) | Сортировка на три группы |
Для образования переходных резьбовых посадок ГОСТ 24834 предусматривает следующие поля допусков: для внутренней резьбы (гайки) – 3Н, 4Н, 5Н, 6Н, для наружной резьбы (болта) – 2m, 4jh, 4j, 4jk, 6g.
В переходных посадках дополнительно применяются элементы заклинивания шпилек: конический сбег резьбы, плоский бурт и цилиндрическая цапфа.
Варианты переходных резьбовых посадок в зависимости от номинального диаметра резьбы и материала детали с внутренней резьбой приведены в таблице ниже.
Для деталей в переходных резьбовых посадках требования к точности шага, углов, отклонениям формы наружной и внутренней резьбы аналогичны требованиям к деталям для резьбовых соединений с натягом.
Пример условного обозначения резьбовой переходной посадки: М16-4Н6Н/4jk, где М – резьба метрическая; 16 мм – номинальный диаметр резьбы; шаг резьбы – крупный и Р = 2 мм (в обозначении не указывается); 4Н – поле допуска внутренней резьбы (гайки) по среднему диаметру, 6Н – поле допуска внутренней резьбы (гайки) по внутреннему диаметру; 4jk – поле допуска наружной резьбы (болта) по среднему диаметру. Поле допуска наружной резьбы (болта) по наружному диаметру 6g (в обозначении не указывается).
Рис. Поля допусков резьб для соединений
с переходными посадками
Таблица Переходные резьбовые посадки
| Номинальный диаметр резьбы, мм | Материал детали с внутренней резьбой | Посадки |
| От 5 до 16 | Сталь | 4H6H/4jk; 3H6H/2m |
| Чугун, алюминиевые и магниевые сплавы | 5H6H/4jk; 3H6H/2m | |
| От 18 до 30 | Сталь | 4H6H/4j; 3H6H/2m |
| Чугун, алюминиевые и магниевые сплавы | 5H6H/4j; 3H6H/2m | |
| От 30 до 45 | Сталь, чугун, алюминиевые и магниевые сплавы | 5H6H/4jh |
Методы и средства контроля зубчатых колес и передач
Зубчатые колеса и передачи классифицируют по различным признакам, например по виду поверхностей, на которых располагаются зубцы (цилиндрические и конические, внутренние и внешние), по направлению зубцов (прямозубые, косозубые, винтовые, шевронные), по профилю зубцов (эвольвентные, циклоидальные, часовые, цевочные, Новикова), по направлению осей вращения (цилиндрические – с параллельными осями, конические – с пересекающимися, винтовые и червячные – со скрещивающимися). Среди множества классификаций важнейшими для определения точностных параметров являются те, которые определяют функциональное назначение передачи.
Требования, предъявляемые к точности зубчатых передач, зависят от назначения передач и условий их эксплуатации. В приборах, делительных машинах и технологическом оборудовании для нарезания резьбы и зубчатых колес применяют так называемые "отсчетные передачи", в которых главное внимание уделяют пропорциональности углов поворота зубчатых колес или кинематической точности. Кинематическая точность передачи определяет постоянство передаточного отношения за полный оборот зубчатого колеса. Колеса этих передач в большинстве случаев имеют малый модуль и работают при малых нагрузках и низких скоростях.
Достаточно часто встречаются в технике и "силовые" или тяжело нагруженные зубчатые передачи, к которым не предъявляют высоких требований точности вращения (передачи в домкратах, лебедках, прессах и т.д.). При передаче больших крутящих моментов требуется хороший контакт боковых поверхностей зубьев в передаче и максимальное использование площади рабочих поверхностей зубьев.
Деление зубчатых передач на "отсчетные" и "силовые" достаточно условно, поскольку все они передают крутящие моменты и все должны обеспечить пропорциональность углов поворота. Например, передачи в механических или электронно-механических часах вполне могут оказаться "силовыми", если малые по абсолютному значению крутящие моменты передаются узкими зубцами с мелким модулем.
Если у зубчатых передач нет явно выраженного эксплуатационного характера, их относят к передачам общего назначения. К таким передачам не предъявляют повышенных требований по точности.
В редукторах турбин и высокооборотных двигателей, в других изделиях с высокой круговой частотой вращения применяют "скоростные передачи" (высокоскоростные, быстроходные), для которых основными являются требования к плавности работы, что необходимо для снижения уровня вибраций и шума при работе изделия. Плавность работы передачи зависит от колебания мгновенных передаточных отношений, то есть от разностей передаточных отношений в каждый момент зацепления, которые многократно воспроизводятся за один оборот зубчатого колеса. Основными источниками неплавности работы являются такие погрешности зубчатых колес, как неправильное взаимное расположение зубьев (погрешности шага) и неточность формы рабочих поверхностей (погрешности формы профиля зубьев).
Колеса скоростных передач, как правило, имеют средние модули и передают не слишком большие моменты, однако их зубья могут подвергаться значительным динамическим воздействиям.
В зависимости от условий работы меняются требования и к боковому зазору между нерабочими профилями зубьев. Эвольвентное зацепление теоретически способно работать при нулевых боковых зазорах (толщина зуба, находящегося в зацеплении, равна ширине впадины ответного колеса). Однако неточности изготовления зубчатого венца приводят к искажению формы и взаимному смещению реальных профилей зубьев, что может вызвать их деформацию или поломку. Видоизменяют профиль зубьев и его расположение также температурные и силовые деформации. Смещение реальных профилей зубьев может также быть следствием неточностей монтажа зубчатых колес.
Для компенсации неточностей изготовления и монтажа, силовых и температурных деформаций используют зазор между нерабочими сторонами профилей зубьев находящихся в зацеплении колес. Ширина впадины, превышающая толщину зуба, обеспечивает не только компенсацию технологических погрешностей и деформаций, но и служит также для размещения между зубьями слоя смазки, которая при отсутствии зазоров выдавливалась в процессе работы.
В реверсивных передачах и передачах, работающих в старт-стопном режиме, назначают минимальный боковой зазор, что позволяет предупреждать удары при перемене направления вращения или начале движения после остановки. Значительные зазоры назначают в передачах, работающих при высоких температурах, и т.д.
ГОСТ 1643-81 позволяет установить двенадцать степеней точности цилиндрических зубчатых колес и передач – с 1 по 12 в порядке убывания точности. В настоящее время допуски и предельные отклонения параметров зубчатых колес и передач нормированы для степеней точности 3...12, а степени 1 и 2 предусмотрены как перспективные. Для каждой передачи (и зубчатого колеса) установлены нормы точности (степени точности) трех видов, определяющие степени кинематической точности, плавности работы и контакта зубьев.
Независимо от степеней точности устанавливают виды сопряжений, которые определяют требования к боковому зазору. ГОСТ 1643-81 устанавливает для зубчатых колес и передач с модулем больше 1 шесть видов сопряжений (A, B, C, D, E, H) и восемь видов допуска (a, b, c, d, h, x, y, z) гарантированного бокового зазора jn min. С увеличением в сопряжении гарантированного бокового зазора jn min обычно предусматривается возрастание вида допуска зазора обозначаемого одноименной виду сопряжения строчной буквой (кроме вида допуска e). В большинстве случаев для зубчатых колес и передач рекомендуется поддерживать определенное соответствие между видом сопряжения, допуском бокового зазора и классом отклонения межосевого расстояния.
Таблица
| Степень точности | Вид сопряжения | Допуск бокового зазора | Класс отклонений межосевого расстояния |
| 3-7 3-7 3-8 3-9 3-11 3-12 | H E D C B A | h h d c b a | II II III IV V VI |
Реальный боковой зазор в передаче зависит от вида сопряжения, устанавливающего минимальное значение зазора, от допуска зазора, ограничивающего рассеяние зазора между минимально гарантированным и максимально допустимым значениями, а также от соблюдения межосевого расстояния в передаче, рассеяние которого нормируется выбранным классом точности. Для отдельно взятого зубчатого колеса боковой зазор рассматривают как зазор между нерабочими профилями зубьев в воображаемом сопряжении рассматриваемого колеса с идеальным при выдержанном номинальном межосевом расстоянии.
Обозначение точности зубчатой передачи или колеса включает обозначения всех назначенных норм точности, то есть степеней точности по показателям кинематической точности, плавности работы, контакта зубьев и норм бокового зазора в передаче. При установлении неодинаковых степеней точности по разным нормам, а также при несоответствии между видом сопряжения, допуска бокового зазора и классом точности межосевого расстояния, в обозначении пишутся три цифры (степени точности) и две буквы (вид сопряжения и допуск бокового зазора), а через косую черту указывается класс отклонения межосевого расстояния. Например, обозначение 7-8-7-Вс/IV ГОСТ 1643-81 расшифровывается следующим образом: степень точности по нормам кинематической точности 7, по нормам плавности работы 8, по нормам контакта зубьев 7, вид сопряжения В, вид допуска бокового зазора с, класс точности межосевого расстояния IV. При одинаковых степенях точности и соблюдении соответствия вида сопряжения, допуска бокового зазора и класса межосевого расстояния обозначение существенно сокращается, например 9-В ГОСТ 1643-81 (степени точности по нормам кинематической точности, плавности работы и контакта зубьев 9, вид сопряжения В, вид допуска бокового зазора b, класс точности межосевого расстояния V).
Стандарт допускает определенное комбинирование норм кинематической точности, плавности работы и контакта по разным степеням точности. Поскольку между элементами зубчатых колес существует взаимосвязь, нормы плавности работы колес и передач могут быть не более чем на две степени точнее или на одну степень грубее норм кинематической точности. Нормы контакта зубьев можно назначать по любым степеням, более точным, чем нормы плавности, а также на одну степень грубее норм плавности.
По разным профилям зубьев (левым и правым) одного и того же зубчатого колеса могут быть заданы разные нормы точности. Это может дать определенную экономию при обработке зубчатых колес, предназначенных для нереверсивной работы и имеющих асимметричную ступицу (во избежание неправильной сборки с переменой "левого" профиля зубьев на "правый"). Допускается не назначать, а значит и не контролировать степень точности на норму, не имеющую принципиального значения для конкретной конструкции зубчатого колеса. Если на одну из норм не задана степень точности, то на соответствующем месте обозначения точности зубчатого колеса вместо цифры ставят букву N (7-N-6-Ba ГОСТ 1643-81).
Для полной оценки геометрических параметров зубчатых колес необходимо обеспечить их контроль по всем нормам точности (показателям кинематической точности, плавности работы, контакта зубьев и по боковому зазору в передаче). С этой целью разработаны и регламентированы стандартом так называемые контрольные комплексы показателей, обеспечивающие проверку соответствия зубчатого колеса всем установленным нормам.
Каждый из контрольных комплексов устанавливает показатели, необходимые для контроля зубчатого колеса по всем назначенным нормам точности, причем все стандартные комплексы равноправны. Для контроля каждой из норм точности может быть выбран либо комплексный показатель, либо частный комплекс, характеризующий именно эту норму точности. Например, в контрольный комплекс может входить комплексный показатель кинематической точности F′ir, либо частные комплексы из элементарных показателей кинематической точности Fpr и Fpkr, либо Frr и FvWr. Показатели точности зубчатых колес и передач есть реальные значения, получаемые в ходе измерительного контроля (об этом свидетельствует буква r в конце подстрочного индекса). Установленные стандартом нормы (предельно допустимые значения или допуски) для зубчатых колес или передач с соответствующими номинальными параметрами и определенной степени точности обозначаются такими же литерами с индексами, но без последней в индексе буквы r, например, F′i, Fp, Fpk, Fr, FvW.
Таблица
| № комплекса | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Виды норм точности | Показатели, включенные в комплекс для степеней точности | ||||||
| 3-8 | 3-8 | 3-8 | 3-8 | 7-12 | 5-12 | 5-12 | |
| кинематической | F′i | Fp и Fpk | Fr и FvW | Fr и Fc | Fr | F″i и FvW | F″i и Fc |
| плавности работы | f′i | fzk или fzz или fpb и ff или fpb и fpt | f″i | ||||
| контакта зубьев | Fβ или Fk или пятно контакта | ||||||
| бокового зазора | EHc или TH или EWms и TWm или EWs и TW |
Выбор метода контроля зависит от технологии производства зубчатых колес и состояния зубообрабатывающего оборудования. Согласно положению стандарта если изготовитель существующей системой контроля технологического процесса обеспечивает требуемую точность изготовления и сборки зубчатых колес, непосредственный их контроль, а также контроль передач по всем показателям установленного контрольного комплекса не являются обязательными.
Если зубчатые колеса по точности соответствуют требованиям установленных норм, контроль зубчатой передачи в сборе необязателен; если собранная передача по точности отвечает требованиям назначенных норм, контроль точности зубчатых колес не является необходимым.
Выбор контрольного комплекса зависит от масштабов производства, требуемой точности и типоразмеров изготовляемых зубчатых колес, наличия зубоизмерительных средств, а также от назначения проверяемых зубчатых колес. Следует учитывать и двоякую цель измерений: во-первых, контроль изготовленных колес предназначен для выявления и изъятия бракованных деталей (приемочный контроль), а во-вторых, результаты измерений зубчатых колес могут быть использованы для оперативного вмешательства в управление производством и корректировки технологических процессов.
При приемочном контроле зубчатых колес в соответствии с основным следствием из принципа инверсии (необходимость соблюдения единства баз) рекомендуется использовать в качестве измерительной базы конструкторскую (монтажную), т.е. поверхность, определяющую положение зубчатого колеса в собранном узле или механизме. Для соблюдения этих условий при приемочном контроле в качестве измерительной базы желательно воспроизвести рабочую ось колеса – его основную конструкторскую базу, а сам контроль осуществлять в однопрофильном зацеплении с ответным или с контрольным зубчатым колесом. Понятно, что такие условия не всегда реализуемы и пригодны для измерения ограниченной номенклатуры показателей.
В стандарте указано, что все контрольные комплексы являются равнозначными, однако при установлении контрольного комплекса для готовых зубчатых колес следует отдавать предпочтение не частным комплексам, а комплексным показателям.
Поэлементный контроль геометрических показателей зубчатых колес имеет определенные достоинства. Выбор поэлементных показателей точности вместо комплексных может быть обусловлен относительной простотой и дешевизной средств измерений по сравнению с приборами для измерения комплексных показателей. Кроме того, средства измерений поэлементных показателей в ряде случаев значительно удобнее при выявлении конкретных технологических погрешностей (с целью подналадки технологического процесса). Поэлементные измерения показателей точности зубчатых колес можно осуществлять непосредственно на технологическом оборудовании или на рабочем месте около него. Поэтому при контроле точности технологических процессов чаще выбирают поэлементные показатели (параметры), непосредственно связанные с технологическими источниками погрешностей. Некоторые параметры зубчатого колеса измеряют непосредственно на зуборезном станке, не снимая колеса со станка.
Основные показатели кинематической точности. Наиболее полно кинематическая точность колес выявляется при измерении кинематической погрешности F′ir или накопленной погрешности шага зубчатого колеса Fpr, которые являются комплексными показателями.
Вместо этих параметров могут быть использованы частные контрольные комплексы, (например Frr и FvWr), содержащие требования к двум параметрам колеса, связанным с радиальной и тангенциальной составляющими кинематической погрешности. В приведенном частном комплексе Frr – радиальное биение зубчатого венца, а FvWr – колебание длины общей нормали (тангенциальная составляющая).
Биение рабочей оси зубообрабатывающего станка и неточность установки заготовки колеса относительно этой оси вызывают появление радиальной составляющей кинематической погрешности. Тангенциальная составляющая кинематической погрешности связана с погрешностями угловых ("делительных") кинематических перемещений элементов зуборезного станка.
В частных контрольных комплексах, определяющих нормы кинематической точности, используют такие показатели, как колебания измерительного межосевого расстояния за оборот колеса F″ir или уже упоминавшееся радиальное биение зубчатого венца Frr (характеризуют радиальную составляющую кинематической погрешности), дополненные погрешностью обката Fcr или колебанием длины общей нормали FvWr (они характеризуют тангенциальную составляющую кинематической погрешности). Стандарт предусматривает возможности применения других частных комплексов, определяющих степень кинематической точности колес.
Основные показатели плавности. К ним можно отнести такие, как местная кинематическая погрешность f′ir. и циклическая погрешность колеса fzkr, равная удвоенной амплитуде гармонической составляющей кинематической погрешности зубчатого колеса.
Под циклической погрешностью зубцовой частоты fzzr понимают составляющую кинематической погрешности колеса, периодически повторяющуюся за один его оборот с частотой повторений, равной частоте входа зубьев в зацепление.
Наиболее совершенным способом выделения циклических погрешностей является гармонический анализ результатов измерения кинематической погрешности, но поскольку измерения на кинематометрах сравнительно редки и дороги, чаще используют другие показатели плавности.
Показателями плавности являются отклонения шага зубьев зубчатого колеса fptr и отклонения шага зацепления fpbr от номинальных значений, погрешности профиля зубьев ffr и др.
Под отклонением (торцового) шага зубьев зубчатого колеса fptr понимают разность действительного шага и расчетного торцового шага зубчатого колеса
Под действительным шагом зацепления понимают расстояние между параллельными плоскостями, касательными к двум одноименным активным боковым поверхностям соседних зубьев зубчатого колеса.
Погрешность профиля зуба ffr – расстояние по нормали между двумя ближайшими друг к другу номинальными торцовыми профилями, между которыми находится действительный торцовый профиль на активном участке зуба зубчатого колеса. Под действительным торцовым профилем зуба понимается линия пересечения действительной боковой поверхности зубчатого колеса с плоскостью, перпендикулярной к его рабочей оси, а под активным участком зуба – та часть поверхности, которая выполнена по эвольвенте и контактирует с ответным колесом.
Полноту контакта поверхностей зубьев оценивают по пятну контакта (интегральный показатель контакта) или по частным показателям. Пятно контакта можно определять непосредственно в собранной передаче, а также на контрольно-обкатных станках, специальных стендах или на межосемерах при зацеплении контролируемого колеса с измерительным и соблюдении номинального межосевого расстояния. Для контроля пятна контакта боковую поверхность меньшего или измерительного колеса покрывают слоем краски (свинцовый сурик, берлинская лазурь) толщиной не более 4...6 мкм и производят обкатку колес при легком притормаживании. Размеры пятна контакта определяют в относительных единицах – процентах от длины и от высоты активной поверхности зуба. При оценке абсолютной длины пятна контакта из общей длины (в миллиметрах) вычитают разрывы пятна, если они превышают значение модуля зубчатого колеса.
Оценка точности контакта боковой поверхности зубьев в передаче может быть выполнена раздельным контролем элементов, влияющих на продольный и высотный контакты зубьев колес.
В качестве показателей зазора между нерабочими боковыми поверхностями зубьев колес могут быть использованы:
- межосевое расстояние, определяемое размерами зуба при комплексном контроле в беззазорном зацеплении с измерительным колесом;
- толщина зуба по хорде на заданном расстоянии от окружности выступов;
- длина общей нормали, значение которой зависит от толщины зуба;
- размер по роликам М, определяемый смещением исходного контура;
- др.
Для контроля параметров зубчатых колес применяют множество специально разработанных приборов. К ним относятся уже упоминавшиеся кинематомеры и межосемеры, а также приборы для контроля шага (шагомеры), отклонений и колебаний длины общей нормали (нормалемеры) и множество других. Некоторые приборы предназначены для контроля только одного параметра (эвольвентомер – для контроля профиля зуба, шагомер для контроля шага зацепления), другие позволяют контролировать несколько параметров, в том числе и относящиеся к разным нормам точности. Так межосемер можно использовать для контроля колебания межосевого расстояния за оборот колеса F″ir (показатель из норм кинематической точности), колебания межосевого расстояния на одном зубе f″ir (показатель из норм плавности), отклонения межосевого расстояния от номинального Ea"s и Ea"i (показатели из норм бокового зазора). На этом же приборе можно проконтролировать и пятно контакта.
При оформлении чертежей зубчатых колес в соответствии с требованиями ЕСКД в правой верхней части чертежа помещают таблицу параметров, которая состоит из трех частей, разделяемых основными линиями. В первой (верхней) части таблицы помещают основные данные, которые включают модуль, число зубьев, нормальный исходный контур (для нестандартного указывают необходимые для воспроизведения параметры, стандартный задают ссылкой на стандарт), обозначение норм точности по типу 9-8-7 F ГОСТ 9178-81 или 8-B ГОСТ 1643-81 и другие данные.
Во второй части таблицы помещают данные для контроля норм точности, которые для колес с нестандартным исходным контуром включают полный контрольный комплекс для проверки по нормам кинематической точности, плавности, контакта и бокового зазора. Для колес со стандартным исходным контуром данные для контроля включают только данные для проверки по нормам бокового зазора, например:
_ _
- постоянная хорда sc и высота до постоянной хорды hc (при этом указывают номинальное значение постоянной хорды до третьего знака после запятой (например 3,803) а высоту до постоянной хорды приводят в виде номинального значения и двух отрицательных отклонений, например – 0,099
Вместе с этой лекцией читают "Динамика развития нервных процессов у детей раннего возраста".
3,174 – 0,178
_ _
- толщина по хорде sy и высота до постоянной хорды hay (в этом случае указывают номинальное значение высоты до хорды и контролируемое значение толщины с двумя отрицательными отклонениями);
- размер по роликам M и диаметр ролика D (диаметр ролика указывают как номинальное значение, а контролируемый размер M – с двумя отрицательными отклонениями);
- длину общей нормали W (номинальное значение с двумя отрицательными отклонениями).
В третьей части таблицы помещают справочные данные, в которые могут включаться делительный диаметр колеса, данные о сопрягаемом зубчатом колесе и прочие.
