Организация ремонта машин и оборудования
Эксплуатация и ремонт машин и оборудования НиГ промыслов.
Лекция 8.
Организация ремонта машин и оборудования.
1. Структура механо-ремонтной службы.
Специфика бурения скважин и добычи нефти и газа обуславливает работу оборудования под открытым небом в тяжелых климатических условиях; сложность демонтажа и транспортировки оборудования создают дополнительные трудности при его ремонте, поэтому необходима организация гибкой и мобильной ремонтной службы. Ремонтные предприятия нефтяной и газовой отраслей являются специфическими промышленными предприятиями, предназначенными для поддержания оборудования в работоспособном состоянии. Они различаются по назначению и характеру выполняемых ремонтных работ. Ведущим подразделением ремонтного хозяйства отрасли являются ремонтно-механические заводы (бывшего объединения «Союзнефтемашремонт») специализированные на ремонте определенного оборудования, что значительно повышает качество ремонта и сокращает его продолжительность. Ремонтно-механические заводы (ныне АО) выполняют капитальный ремонт оборудования, изготовляют запчасти, нестандартное оборудование.
В территориальных нефтегазодобывающих предприятиях все работы по правильному использованию оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии включают следующие структурные подразделения:
1) Базы производственного обслуживания (БПО) бурового или нефтегазодобывающего предприятия.
2) Автотранспортное предприятие.
Рекомендуемые материалы
3) Таможенное предприятие.
4) Ремонтные бригады, осуществляющие текущее ремонтное обслуживание на местах производства работ.
5) Ремонтно-механические заводы или центральные ремонтно-механические мастерские предприятий, являющиеся промежуточным звеном между БПО ремонтно-механическим заводом.
Базы производственного обслуживания производят прокат находящегося на балансе предприятия механического и энергетического оборудования, поддерживают его в работоспособном состоянии, обеспечивают своевременное материально-техническое и ремонтное обслуживание. На базы производственного обслуживания возложены следующие функции:
1) Проведение планово-предупредительных осмотров состояния оборудования и его ремонт согласно утвержденным планом-графиком.
2) Изготовления в запланированном объеме и номенклатуре запасных частей, инструмента, крепежных деталей и т.д.
3) Ликвидация аварий с оборудованием и расследование их.
4) Контроль за правильностью эксплуатации оборудования и обеспечение мер по недопущению нарушений правил его эксплуатации.
5) Подготовка к отправке оборудования в капремонт на ремзаводы или ЦРММ, а также прием их из ремонта.
В состав БПО управления буровых работ, входят следующие цеха: прокатно-ремонтный бурового оборудования; прокатно-ремонтный труб и турбобуров; прокатно-ремонтный электрооборудования и электроснабжения; автоматизации производства; промывочных жидкостей; пароводоснабжения; автоматизации производства; инструментальная площадка.
ПРУ бурового оборудования осуществляет обслуживание и планово-предупредительный ремонт бурового и другого механического оборудования основного и вспомогательного производств согласно планам-графикам, изготовления запасных частей, приспособлений и нестандартного оборудования, проведение пусконаладочных работ перед началом работ и определение состояния оборудования после их окончания, комплектацию установок находящихся в монтаже.
ПРУ труб и турбобуров осуществляет своевременное и бесперебойное обеспечение объектов бурения турбобурами и трубами нефтяного сортамента, проводит своевременный и качественный ремонт турбобуров, турбодолот, бурильных труб и других элементов колонн.
ПРУ электрооборудования и электроснабжения обеспечивают производственные объекты электроэнергией, производит техническое обслуживание и ремонт электрооборудования всего предприятия. Основная задача инструментальной площадки – обеспечить бригады бурения и освоения скважин необходимыми материалами, инструментом и запасными частями.
В состав БПО НГДУ входят следующие цеха: прокатно-ремонтный эксплуатационного оборудования, ПРУ электрооборудования и электроснабжения, подземного и капитального ремонта скважин, пароводоснабжения, автоматизации производства и ПРУ электропогружных установок. Основная задача ПРУ эксплуатационного оборудования – обеспечить бесперебойную работу оборудования, сооружений и коммуникаций основного и вспомогательного производств, осуществить контроль за соблюдением правил его эксплуатации., провести текущий и средний ремонты, а также монтаж и демонтаж всех видов подземного оборудования, сооружений коммуникаций, провести пусконаладочные работы, подготовить оборудование к капитальному ремонту, изготовить запасные части и нестандартное оборудование.
ПРУ электропогружных установок осуществляет монтаж, техническое обслуживание, ремонт и прокат электропогружных установок.
Цех подземного и капитального ремонта скважин выполняет своевременный и качественный ремонт эксплуатационных и нагнетательных скважин, проводит мероприятия по интенсификации добычи, осуществляет испытание новых образцов глубинного оборудования в скважинах.
Цех автоматизации производственных процессов обеспечивает техническое обслуживание и бесперебойную работу КИП, средств автоматизации и телемеханики.
Структура и штаты баз обслуживания устанавливаются исходя из объемов и условий работы предприятий.
БПУ организуют свою деятельность в соответствии с утвержденными текущими и перспективными планами подготовки и обеспечении основного производства, а также оперативными указаниями при изменении производственной ситуации или возникновении аварийных положений.
Техническое и методическое руководство механо-ремонтной службы предприятий осуществляется службами главного механика предприятий. ОГМ разрабатывает и обосновывает проекты перспективных и оперативных планов ППР, проводит их анализ и оценку выполнения, осуществляет контроль за обслуживанием и ремонтом оборудования на основе инструкций и требований, определяет потребность в капитальном ремонте оборудования, составляет заявки на ремонтные предприятия, выполняющие работы подрядными и хозяйственными способами, осуществляет контроль за качеством ремонта, за своевременной подготовкой и сдачей ремонтного фонда, составляет, защищает заявки и контролирует поступления и расход запасных частей к основному и вспомогательному оборудованию.
Нефтедобывающие предприятия имеют связи с ремонтными заводами своего профиля и других ведомств.
2. Основные ремонтные нормативы.
Для учета и планирования ремонтных работ разрабатываются ремонтные нормативы, которые приводятся в действующих положениях по ППР. Основными ремонтными нормативами для бурового оборудования являются: коэффициент использования оборудования по машинному времени, коэффициент оборачиваемости оборудования, межремонтный цикл и структура ремонтного цикла, нормы расхода запасных частей и материалов, время затрачиваемое на ремонт оборудования.
Коэффициент использования оборудования по машинному времени есть отношение машинного времени ко времени нахождения оборудования в работе (на рабочем месте)
где ТМВ– машинное время;
ТРАБ - время нахождения оборудования в работе.
Под машинным временем понимается время, в течении которого оборудование находилось в движении или подвергалось износу. Время нахождения оборудования в работе складывается из машинного времени и времени простоя оборудования по технологическим и организационным причинам, времени на обслуживание оборудования. Коэффициент кмв степень использования механизма в работе и служит для определения календарного срока планового ремонта, длительности и структуры межремонтного цикла.
Коэффициент оборачиваемости оборудования есть отношение общего календарного времени ко времени нахождения оборудования в работе и времени, затрачиваемого на опробование скважин.
где ТРАБ – время в работе;
ТРЕМ – время в ремонте;
ТОПР – время опробования.
Коэффициент оборачиваемости используется при определении потребности оборудования для предприятия.
В процессе эксплуатации для определения степени использования парка оборудования применяют коэффициент использования парка оборудования. Он показывает, какую часть календарного времени оборудование находится в работе:
где ТР – время нахождения оборудования на рабочем месте;
ТК – календарное время нахождения оборудования в производственной организации.
Время нахождения оборудования в ремонте определяется с момента остановки оборудования на ремонт до момента его приемки из ремонта. Это время зависит от вида ремонта; трудовых затрат на ремонт и состава ремонтной бригады; технологии ремонта; от обеспечения запасными частями и материалами, технологической документацией, инструментом; от времени нахождения оборудования в транспортировке и т.д.
3. Планирование, подготовка и организация ремонта и технического обслуживания оборудования.
При ППР осуществляется обязательное планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Задача планирования заключается в обеспечении проведения ремонтов и обслуживания в минимальные сроки. Планы обслуживания и ремонтов составляются на основании установленных межремонтных периодов с учетом отработанных часов. Годовые планы ремонта составляются с разбивкой по месяцам с указанием конкретных единиц оборудования.
При составлении планов необходимо обеспечить по возможности одинаковый объем работ по кварталам и месяцам. На основании плана определяется общий объем профилактических и ремонтных работ. Объем распределяется по ремонтным предприятиям в зависимости от их мощности и загруженности. Организация ремонтных работ требует:
1) Планирования работ по ТО и ремонту.
2) Технической подготовки производства работ и ТО и ремонту.
3) Применения прогрессивной технологии ремонта.
4) Механизации слесарно-сборочных работ.
5) Специализации работ по видам оборудования, а также расширения области применения узлового метода ремонтов.
Те или иные организационные формы производства ремонта принимаются в зависимости от особенностей оборудования и размеров ремонтного предприятия и могут осуществляется различными путями:
a) Централизованно на специальных ремонтных заводах или БПО.
b) Централизованно силами ремонтных бригад.
c) Силами выездных ремонтных бригад.
Производственная структура ремонтного предприятия определяется составом производственных подразделений, цехов, участков, рабочих мест и вспомогательных служб.
Цеха – крупные подразделения, объединяющие однотипные, взаимосвязанные производственные участки. Участок – основная производственная единица ремонтного предприятия. Он состоит из рабочих мест оснащенных специализированным оборудованием.
С повышением организации производства ремонтных работ большое значение приобретает узловой метод ремонта. При этом методе узлы оборудования, требующие ремонта, заменяются заранее отремонтированными. Узловой метод ремонта сокращает время простоя в ремонте, увеличивает производственную способность предприятия и может быть рекомендован для оборудования, состоящего из конструктивно-обособленных узлов.
Сущность его состоит в том, что ремонтное предприятие, имея определенный оборотный фонд обезличенных узлов и агрегатов, разбирает прибывшее в ремонт оборудование на узлы и агрегаты, производит ремонт базовых деталей и собирает оборудование из узлов и агрегатов оборотного фонда. Снятые с оборудования неисправные узлы и агрегаты ремонтируются, после чего, по мере надобности они поступают на очередную сборку. Таким образом, этот метод ремонта сводится в основном к разборочно-сборочным работам. Для ремонта на предприятии во время эксплуатации оборудование останавливают на короткий срок, требуемый для демонтажа и монтажа.
Степень сложности ремонта оборудования может быть оценена категориями сложности ремонта. Трудоемкость ремонтных операций зависит от вида ремонта и его сложности. Сложность ремонта оборудования определяется конструктивными и технологическими особенностями и габаритными размерами последнего. Чем сложнее оборудование, тем выше категория сложности ремонта. Для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве эквивалента принята сложность ремонта такого условного вида оборудования, трудоемкость ремонта которого составляет 10 чел.час. Эта трудоемкость приравнивается к одной единице сложности ремонта.
Категория сложности ремонта оборудования определяется путем деления трудоёмкости ремонта оборудования на число 10. при определении потребной численности рабочих для выполнения работ по плановым ремонтам и межремонтному обслуживанию, необходимо производить суммирование ремонтных единиц.
4. Организация труда.
Производительность труда рабочих, занятых ремонтными работами, и качество ремонта в значительной степени зависят от организации ремонта, планировки и оснащенности цеха средствами механизации и организации рабочего места. Централизованная организация ремонта позволяет производить ремонт определенных видов оборудования специализированными бригадами, хорошо знающими особенности оборудования и имеющими специальные приспособления и инструмент, а также позволяет механизировать отдельные процессы ремонта оборудования. внутренняя планировка ремонтного цеха должна учитывать технологическую взаимосвязь операций, входящих в процесс ремонта бурового оборудования и обеспечивать наиболее короткие и удобные пути перемещения агрегатов в процессе разборки, ремонта и сборки с использованием подъемно-транспортного оборудования.
Ремонтные цеха имеют следующие участки: моечно-разборный, слесарно-сборочный, комплектовки, испытания и обкатки, а так же сварочный, кузнечный и механический. Кроме того, цех должен иметь отдельные площадки, оборудованные подъемными механизмами, для хранения оборудования ожидающего ремонта и исправного оборудования. Цех должен быть оснащен подъемно-транспортным оборудованием, механическими и гидравлическими прессами, домкратами, стендами, стеллажами для хранения деталей, моечными ваннами и т.д.
Вам также может быть полезна лекция "Реформы 1867 - 1868 гг.".
Важным звеном в организации труда является организация рабочего места. Рациональная планировка рабочего места является залогом высокопроизводительной и безотказной работы. рабочее место должно иметь необходимую оснащенность, а количество единиц ремонтируемого оборудования не должно превышать нормы, установленной проектом.
Литература:
1. Лобкин «Обслуживание и ремонт буровых установок» Недра, 1985.
2. Авербух и др. «Ремонт и монтаж бурового и НП оборудования» Недра, 1976.
3. Кузнецов «Обслуживание и ремонт бурового оборудования».
4. Палашкин «Справочник механика по глубокому бурению».
