СтудИзба » ВУЗы » МГТУ им. Баумана » Файлы МГТУ им. Баумана » 5 семестр » Теория механизмов машин (ТММ) » Курсовой проект 121 » курсовик 121, рпз и листы, Проектирование и исследование механизмов для прессования.

курсовик 121, рпз и листы, Проектирование и исследование механизмов для прессования.

ВУЗ Московский государственный технический университет им. Н. Э. Баумана
Семестр 5 семестр
Предмет Теория механизмов машин (ТММ)
Категория Курсовой проект 121
Дата 25 августа 2013 в 15:06 Размер 677,46 Kb
Просмотров 391 Скачиваний 70
Качество Качество не указано Комментариев 0
Рейтинг
- из 5
Автор zzyxel 4,55 из 5
Цена 500 руб. Покупок 0
Жалоб Не было ни одной удовлетворённой жалобы на этот файл.
Файл проверен администрацией в том числе на вирусы с помощью EsetNod32.

Задание №121А

Проэктирование и исслелование механизмов пресса-автомата.


Механизм прессования получает от вала электодвигателя 10 через планетарный редуктор 11 с колесами Z1, Z2, Z3, Z4 (число блоков сателитов к=3 ), зубчатую передачу   ( колеса Z5 и Z6 , модуль m=6 мм ) и состоит из кривошипа 1, кулисы 3, клисного камня ( шатуна ) 4 ползуна 5 и стойки 6. Вспомогательные механизмы приводятся в движение от распределительного вала ( ось Е ), который связан с валом кривошипа через зубчатую передачу с колесами Z6 и Z7.

С целью обеспечения требуемого коэффициента неравномерности врашения кривошипа               ( d=1/20 ) на выходном валу редуктора II установлен маховик 13. Механизм автомата осущевстляет такую последовательность его работы.

Порошок твердого сплава из бункера поступает в шибер, шиберное устройство перемешает его в матрицу 9. Матрица  опирается на гидропневматическую подушку, которая применена для обеспечения постоянства усилия прессования.

Порошок твердого сплава из бункера поступает в шибер, шиберное устройство перемешает его в матрицу 9. Матрица опирается на гидропневматическую подушку, которая применена для обеспечения постоянного усилия прессования. Прессование порошка в матрице происходит при движении ползуна 5 вниз; при этом усилие F5 прессования изменияется согласно графику               ( F5, S5 ) на рис. 121.  Перемещение послуна 5 вверх присходит с меньшей средней слоростью       ( Kv<1 ). В это время спрессованое изделие удаляется из матрицы 9 выталкивателем 12, кинематически связанным с толкателем 8 кулачкового механизма, кулачек 7, который установлен на распределенном валу. Затем изделие сталкивается на ленточный транспортер. Одновременно новая порция порошка поступает из бункера в шибер и т.д.

Кулачковый механизм выатлкевателя обеспечивает заданный на рис. 121в закон движения       ( e8,j7 ) толкателя 8. Допустимый угол давления u=35°].














Лист1


Проектирование основного механизма и определение закона его движения.


Содержание

  1. Определение основных размеров звеньев по заданным условиям.
  2. Вычисление значений скоростей и передаточных функций
  3. Построение графиков приведенных моментов
  4. Графики работ движущих сил и сил сопротивления 
  5. График переменных приведенных моментов инерции JIIпр звеньев 2ой группы
  6. График суммарной работы и кинетической энергия всех звеньев    механизма
  7. Построение приближенного графика T(j1*).
  8. Определение необходимого момента инерции маховых масс.


  1. Определение момента инерции дополнительной маховой массы (маховика).
  2. Габаритные размеры и масса маховика.
  3. Закон движения механизма.
























1.Определение основных размеров звеньев по заданным условиям.


Для определения размеров основного механизма нам даны сдующие данные:


Длина стойки L6

м

0.3

Коэффициент изменения средней скорости ползуна 5

-

0.62

Ход ползуна 5

м

0.06


Так как нам дан коэффициент изменения средней скорости ползуна 5, то можно определить угол перекрытия  q.




Из тругольника CDE на рисунке 121а находим  CE.



Затем находим AC 




Так как механизм рассматривается в одном из крайних положений, то звено 3  расположено  касательно к траектории конца входного звена 1, то есть угол между звеном 1 и 3 составляет 90°


Из тр-ка AB"C находим длину входного звена ( AB"=L1 ):










Задание №68В


Проектирование и исследование механизмов для прессования.


Механизм служит для прессования различных материалов с предварительной механической загрузкой прессуемого материала в цилиндр.

Установка состоит из электродвигателя, планетарного редуктора, кривошипно-ползунного механизма и 4-х шарнирного механизма.

Движение от электродвигателя, через упругую муфту передается планетарному редуктору Z1, Z2, Z3, Zи далее, посредством зубчатой пары Z5 и Z6 на кривошипный вал I и прессующему ползуну 3. С шатуном 2 кривошипно-ползунного механизма OAB при помощи подпружиненного звена 4 соединен 4-х шарнирный механизм. MLKE (5,6,7), который служит для подачи материала в цилиндр прессования. Изменение усилия прессования по пути ползуна показано на рис. 68б, а диаграмма изменения усилия подачи материала на пути толкателя 7N изображена на рис. 68в. Начало диаграммы (PnSn) соответствует положению толкателя (точка N), когда угол поворота кривошипа (j1 = 0) , а значение усилия Pn max соответствует наинизшему положению толкателя 7 (точка N). На рис 68г дана схема кулачкового механизма, а на рис 68д – диаграмма ускорений толкателя


Лист №3



  1. Выбор коэффициента смещения с учетом качественных показателей.


Выбор коэффициентов смещения во многом определяет геометрию и качественные показатели зубчатой передачи. В каждом конкретном случае коэффициенты смещения следует назначать с условиями работы зубчатой передачи. Спроектировать зубчатую передачу с минимальными габаритами, массой  и требуемым ресурсом работы , можно только в том случае, если будут правильно учтены качественные показатели: коэффициенты удельного давления, определяющие контактную прочность зубьев передачи; коэффициенты скольжения, характеризующие в определенной степени абразивный  износ; коэффициенты перекрытия, показывающие характер    нагружения зубьев и характеризующий плавность работы передачи.

График изменения качественных показателей зубчатой передачи с Z1=11 , Z2=16 и b=0 строим на листе. 

Рассмотрение графика показывает, что при увеличении x:

  1. ea; Sa1/m – уменьшаются медленно
  2. Jp - уменьшаются медленно
  3. l1 - уменьшаются быстро
  4. l2 – увеличивается медленно


Как видно, добиться того, что бы качественные показатели одновременно были хорошими, трудно. Коэффициент перекрытия находится в прямом противоречии с коэффициентами скольжения.

Таким образом, полное использование одного преимущество редко возможно без потери других.

Общие рекомендации по выбору  коэффициентов смещения x1 и x2  базируется на таких требованиях: 

  1. Проектируемая передача не должна заклинивать.
  2. Коэффициенты перекрытия, проектируемой передачи не должны быть меньше допустимого ea>[ea] ([ea]=1.2 – 7 степень точности )
  3. Зубья проектируемой передачи не должны быть подрезаны.


Отсутствие подреза обеспечивается минимальным, а отсутствие заострения – максимальным коэффициентом смещения. Следовательно должны быть выполнены неравенства: 

x1min<x1<x1max. (x1min=0.5)

 Максимальный коэффициент смещения может быть получен построением. Для этого на графике, в зависимости от химико-термической обработки (улучшение)  проводят линию [Sa/m]=0.3 до пересечения с кривой Sa/m. В точке их пересечения x1=x1max



  1. Построение профиля зуба колеса, изготовляемого реечным инструментом.


Профиль зуба проектируемого колеса воспроизводиться как огибающая ряда положений исходного производящего контура реечного инструмента в станочном зацепление. Такое образование контура отражает истинный процесс изготовления колеса на станке. При этом эвольвентная часть профиля зуба образуется прямолинейной частью речного производящего исходного контура, переходная кривая профиля зуба – закругленным участком.


  1. Построение проектируемой зубчатой передачи.


По вычисленным с использованием  ЭВМ параметрам, проектируемую зубчатую передачу строят таким образом:

  • Откладываем межосевое расстояние aw и проводим окружности: начальные, делительные, основные, окружности вершин и впадин. Начальные окружности должны касаться в плюсе зацепления. Расстояние между окружностями вершин одного колеса и впадин другого должно быть равно величине  радиального зазора  с*m.
  • Через полюс зацепления касательно к основным окружностям проводят линию зацепления. Точки касания N1 и N2 называют предельными точками зацепления. Линия зацепления образует с перпендикуляром, восстановленным к осевой линии в полюсе, угол зацепления aw. Буквами B1 и B2 обозначают активную линию зацепления.
  • На каждом полюсе строим профили трех зубьев, при чем точка контакта К расположена на активной линии зацепления . Профили зубьев шестерни строят по шаблону, эвольвентную часть профиля зуба большого колеса строим обычным образом: как траекторию точки прямой при перекатывании ее по основной окружности колеса без скольжения. Переходную часть зуба строим приблизительно.


  1. Проектирование планетарных зубчатых механизмов с цилиндрическими колесами.


Заданный планетарный механизм имеет передаточное число U=8 и три сателлита.

Для определения чисел зубьев колес необходимо учитывать следующие условия:

а)  условие соосности  входного и выходного валов:



Данный файл также доступен в разделе "курсовые/домашние работы", в предмете "теория механизмов машин (тмм)" в общих файлах.

Рекомендуем также

Для добавления файла нужно быть зарегистрированным пользователем. Зарегистрироваться и авторизоваться можно моментально через социальную сеть "ВКонтакте" по кнопке ниже:

Войти через
или

Вы можете зарегистрироваться стандартным методом и авторизоваться по логину и паролю с помощью формы слева.

Не забывайте, что на публикации файлов можно заработать.