Дальский А.М., Косилова А.Г. и др. (ред.) - Справочник технолога-машиностроителя, том 1 - 2003 (Дальский Справочник технолога-машиностроителя, том 1,2), страница 5

При одновременном сверлении отверстий с ! Б 5д обеспечивается точность диаметральных размеров 13-го квалитста; при зенкеровании — 8 — 11-го квалитетов; при развертывании — 7-го квалитета. На точность отверстий при зенкеровании влияет, выполняется ли оно после сверления или для отверстий, полученных в отливках или поковках. Н табл. 7 — 9 пРиведены допУски Расположения осей отверстий, обеспечиваемые на агрегатных многошпиндельных станках.

В табл. 1О приведены диаметры сверл для отверстий под нарезание резьбы. Повышению точности при зенкероеании и развертывании способствует: работа с минимальным вылетом конца инструмеггга за торец втулки; увеличение длины направляющей втулки; уменьшение зазора в сопряжении втулка — инструмент (при развертывании — до 5 — 12 мкм для отверстий диаметром до 25 мм); применение схемы направления по пояскам на Способы обеспечения заданной точности.

При изготовлении деталей сравнительно малыми партиями оправдывает себя мемед лробиых ходов и измерений, Он состоит в том, что заготовку выверяют на станке, закрепляют, и совершая последовательно ряд пробных ходов режущего инструмента или заготовки, каждый раз с помощью измерительных средств определяют степень приближения параметров точности (например, размеров) обрабатываемых поверхностей заготовки к размерам готовой детали.

Метод позволяет добиться весьма высокой точности деталей, однако производительность оказывается, как правило, низкой, поскольку большое число рабочих ходов, выверка и измерения могут потребовать больших затрат времени. 7. Допуски (мм) расположения осей отверстий после свердения П р и м е ч а н и е. При сеерлении отверстий комбинированными сверлами табличные значения смещения осей должны быть увеличены: при! = (2 ...

З)д- е 1 8 раза; лри ! > Зд — в 2 5 ... 2 8 раза. 8. Допуски (мм) расположения осей отверстий после зенкеровання ТОЧНОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН 26 РАСЧЕТЫ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ Продолжение мабл. 8 10. Рекомендуемый диаметр сверл длп отверстий под нарезаные резьбы (по рекомендуемому приложению к ГОСТ 19257-73) Размеры, мм Матерная детали Чугун Алюминий Сталь Диаметр обрабатываемого отверстия, мм Парачегр Номинальный диаметр резьбы Диаметр сверла Диаметр сверла Номинальный лиаиеьр резьбы Диаметр Номинальный диаметр резьбы Крепление иисгрумеита Шаг резьбы Р Шаг резьбы Р Шаг резьбы Р свор лв плаваю- щее плавмо- шее плаваю- щее жесткое жесткое 'з 0,12 0,12 0,16 0,18 0,14 0,14 0,19 0,22 0,15 0,15 0,21 0,25 технологических без ' 10,60 4,5 3,75 10,50 0,82 0,5 0,80 0,75 0,2 1,0 10,30 10,10 9,70 0,75 3,90 10,25 10,00 9,50 0,80 0,25 4,50 4,20 0,2 5,0 0,5 0,90 0,85 0,92 0,8 4,30 0,90 0,25 0,5 5,00 з 12 5,5 11,50 5,10 0,2 0,25 1,00 1,05 1,2 0,16 О,!6 0,21 0,24 0,19 0,19 0,26 0,30 0,21 0,20 0,29 0,34 0,5 5,50 11,25 11,30 6,0 5,60 1,ОО 0,95 5,25 11,00 11,1О 10,90 0,75 1,00 0,2 1,00 1,1О 1,25 5,30 5,10 1,4 5,00 10,80 0,3 1,15 10,70 10,40 0,5 6,50 10,50 1,40 1,45 1,30 7,0 6,60 1,6 0,2 0,35 6,25 6,00 10,20 0,75 1,25 6,30 Без учета по~рею»ости базирования заготовки 14 0,5 13,50 1,00 6,10 1,60 1,45 1,65 1,8 0,2 13,25 13,30 8,0 0,5 7,60 1,50 0,35 9.

Допуски (мм) расположении осей отверстий после развертывании 13,00 12,80 13,10 1,80 1,65 0,75 7,30 0,25 0,4 1,75 2,0 Точность кондукторной втулки 1,0 7,10 1,60 Диаметр отверстия, мм Параметр 12,50 12,70 1,95 1,75 2,00 1,25 6,90 0,25 2,2 повышенная высокая 12,20 0,5 8,50 12,00 9,0 0,45 1,80 8,60 Смещение оси обрабатываемого отверстия атно- сительно: оси постоянной конлукторной втулки 8,25 8,00 7,80 14,00 15 2,20 2,10 0,75 8,30 8,10 1,0 1,5 2,5 0,35 0,45 2,15 13,50 13,70 1,0 2,05 До 18 Св. 18 до 30 »30» 50 э50» 80 0,042 0,047 0,052 0,018 0,038 0,045 0,049 0,016 0,5 15,50 16 1,25 7,90 2,70 0,35 2,65 0,5 2,50 3,0 0,5 9,50 15,25 2,60 10,0 9,60 9,25 15,00 3,20 2,95 0,75 1,0 9,30 9,10 3,15 0,35 0,6 3,5 технологических баз ' До 18 Св.

1Вдо30 »30» 50 »50» 80 0,070 0,074 0,079 0,053 0,066 0,072 0,076 0,052 9,00 14,50 2,90 14,20 1,25 1,5 8,80 14,00 8,90 0,5 0,7 3,50 3,60 4,0 8,50 17 — 52 (с(- Р) 3,30 3,40 8,70 Расстояние между осями двух отверстий, обработанных одновременно на одной позиции автоматической линии До 18 Св. 18 до 30 »30» 50 »50» 80 0,070 0,076 0,092 0,039 0,067 0,069 0,087 0,036 Обработка отверстий в заготовках нз серого чугуна — по ГОСТ 1412-35, из сталей — по ГОСТ 330-94; ГОСТ 1050-ВВ, ГОСТ 4543-71; ГОСТ 10702-73; ГОСТ 5632-72 (кроме сплавов на никелевой асио° с); ГОСТ 20072-74; из алюминиевых литейных сплавов — по ГОСТ 2635-75; из мели — по ГОСТ 359-73 Обработка отверстий в заготовках из материалов повышенной вязкости: сплавов магния — по ГОСТ 304-93,' алюминиевых — по ГОСТ 47В4-97; латуни — по ГОСТ 15527-70; титановых сплавов, сталей и сплавов высоколегированных, коррозиоиио-стойких,жаросгойких,жвропрочных (иа никелевой основе)— по ГОСТ 5632-72 и ГОСТ 20072-74.

1 Без учев погрешности базирования запловки П р и м е ч а н и е При сеерлении и развертывании отверстия комбинированным инструментом точность расположения осей отверстий соответствует точности зенкерования (см. табл. В). Расстояние между осями двух одновременно обработанных на одной позиции автоматической линии отвер- стий До 12 Св. 12 до!8 »18» 30 э 30 » 50 э 50 » 60 »60» 80 До 12 Св. 12 до 18 »18» 30 »30» 50 »50 э 60 »60 э 80 0,10 0,11 0,14 0,16 0,09 0,10 0,14 0,15 0,19 0,22 0,11 0,13 0,12 0,13 0,15 0,18 0,10 0,10 0,16 О,!7 0,21 0,25 0,12 0,13 0,13 0,13 0,17 0,19 0,10 0,10 0,17 0,18 0,23 0,26 0,13 0,13 7,50 7,25 7,00 6,80 0,5 0,75 1,0 1,5 0,5 0,75 1,0 1,25 1,5 1,75 0,75 1,0 1,25 1,5 2,0 0,75 1,0 1,5 2,0 ТОЧНОСТЬ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ МАШИН РАСЧЕТЫ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ 29 Метод обработки на лредеарвтельио настроенных станках используют при сравнительно большом количестве обрабатываемых заготовок.

В этом случае заготовки не выверяют, а закрепляют, как правило, в приспособлениях, которые определяют положение заготовок относительно оборудования и инструмента. Инструмент или заготовка совершают один ход, в результате которого технологическая система обеспечивает все необходимые точностные показатели детали. Производнтельносп в этом случае повышается, а точностные показатели детали зависят от состояния технологической системы.

При использовании обоих методов стараются минимизировать действие субъективных фшггоров, что обеспечивает автоматизация технологических процессов. К методам обработки на предварительно настроенных станках относят методы изготовления деталей на автоматическом оборудовании (станки с ЧПУ, гибкие системы и т.п.), оборудовании с автоматическим контролем. В этих случаях допуски могут быть существенно уменьшены В общем случае отклонения размеров не превышают 2 ...

40 мкм, а отклонения формы — 5 20 мкм. Различают два способа обеспечения заданной точности заготовок. При единичном (индивидуальном) производстве точность каждой отдельной заготовки зависит от условий, определяемых информацией оператора (свободная ковка на молотах, формовка единичной заготовки при литье и др.). Способ используют для изготовления небольших партий или уникальных заготовок. При аегломатическам способе точность заготовок определяется погрешностями регулировок, наладки соответствующего оборудования, точностью инструментов (литье под давлением, штамповка и др.). Способы достижения точности рюмеров заготовок и деталей при механической обработке тесно связаны между собой.

Заготовки, полученные единичным способом, обычно устанавливают на станках с помощью выверки. Положение инструмента также обеспечивают единичным способом. Обработка на автоматическом оборудовании (автоматических линиях, автоматах, станках с ЧПУ, в том числе встроенных в гибкие производственные модули и системы) проводится способом партионной наладки технологической системы В этом случае необходимо иметь более точные заготовки вне зависимости от программы выпуска изделий. Эти особенности обеспечения точности учитывают при определении элементарных погрешностей установки заготовок для обработки, наладки технологических систем и т.п., а также при определении суммарной погрешности обработки.

Модель. Для изучения и выявления закономерностей процессов изготовления деталей часто прибегают к их исследованию с помощью моделей, отражающих основные свойства объектов моделирования. Изучение свойств объекта моделирования с помощью анализа аналогичных свойств его модели представляет собой процесс моделирования. Различают физические и математические методы моделирования. Физическое моделирование предназначено для исследования натурных моделей подобия, воспроизводящих объект моделирования в меньшем масштабе. Математическое моделирование основано на том, что реальные процессы в объекте моделирования описывают определенными математическими соотношениями, устанавливающими связь между входными и выходными воздействиями.

Математическое моделирование, сохраняя основные черты протекающих явлений, основано на упрощении и схематизации. Математические модели явлюотся моделями неполной аналогии. Для успешного использования модели необходимо, чтобы она количественно и качественно верно описывала свойства объекта моделирования, т.е. она должна быть адекватна В зависимости от метода получения математических соотношений различают модели: статистические, основанные на описании физических и химических явлений, и смешаннью. Модели смешанного типа для решения технологических задач строят на основании описания физических процессов в объекте моделирования, однако ряд коэффициентов определяют экспериментально.