Методичка для дз. Даниленко,Зубков (Методичка для дз. Даниленко, Зубков), страница 5

22.36Таблица 22ПараметрМаксимальный диаметр сверла dmax, ммДопускаемая силаподачи станка PXст, НМощность электродвигателя Nст, кВтЗначения параметров для моделей станков2Н1352Н1182Н1252Н135А 2Н1502Г1752Н118А2Н125А 2Н135Ф2 2Н150А2Н118Ф22Е135Ф21825355075560090001500023500400001,52,24,07,5103.8. Определение основных параметров нормированияОсновное технологическое (машинное) время операции сверления tо, мин, рассчитывают по формулеto =L,nст ⋅ S о стгде L — длина хода сверла с рабочей подачей, мм (рис.

4); L = lвр +lпод +lо + lвых (lвр — величина врезания сверла, мм; для сверл с одинарной заточкой lвр + lпод = 0,4d, для сверл с двойной заточкой lвр +lпод = 0,5d; lо — глубина отверстия, мм; lвых — величина выходасверла; при сквозном отверстии lвых = 1…2 мм, при глухом отверстии lвых = 0).Количество отверстий, обработанных за период стойкости, Kз,шт, рассчитывают по формулеTKз = .toДля определения штучного времени tшт, мин, необходимо знатьсумму всех непроизводительных затрат времени, приходящихся наодну операцию сверления:37DгDгDSDSlвр+lподlвр+lподLlоL lоlвыхРис. 4t tшт = tо ⋅ 1 + ε + см  ⋅ (1 + K обсл + K отд ),T где ε — коэффициент, учитывающий все временные вспомогательные затраты при обработке одной обрабатываемой заготовки(исключая время на смену инструмента) в долях основного времени tо; для сверлильных станков ε = 0,45; tсм — время на смену сверла; при установке сверла с конусом Морзе tсм = 0,12…0,14 мин;Kобсл — коэффициент, характеризующий затраты времени на обслуживание станка; при диаметре сверла до 12 мм Kобсл = 0,035,свыше 12 мм Kобсл = 0,04; Kотд — коэффициент, характеризующийзатраты времени на отдых и личные надобности; Kотд = 0,04…0,08.Сменная выработка Н, шт., определяется какH = Tсм / t шт ,где Тсм — продолжительность смены, можно принять 480 мин.Сменный расход инструмента (количество необходимых сверлс учетом переточки) Исм, шт., определяют по формулеИ=38H ⋅τ,K з ⋅ (i + 1)где i — количество переточек сверла; количество возможных переточек сверла зависит от серии сверла (длины рабочей части), используемых режимов сверления, вида лимитирующего износа рабочих элементов, типа оборудования и др.

Для выполнениядомашнего задания можно принять, что сверло обеспечивает 10переточек; τ — коэффициент запаса инструмента, характеризующий его возможную случайную убыль, обычно τ = 1,2.3.9. Выбор режима сверления умеренной интенсивностии форсированных режимовВыбор режима резания умеренной интенсивности. В случаенеобходимости использования умеренных режимов сверления (см.разд. 1) выбор подачи Sо, мм/об, осуществляют по формулеS о = 0,02 ⋅ d 0,8 ⋅ K S ⋅ K HBS ⋅ K lS .Значения параметров, входящих в формулу, определяют, как этоописано в разд.

3.3. Полученное значение Sо уточняют по паспортным данным оборудования в бóльшую сторону.Таблица 23Обрабатываемый материалvу, м/минУглеродистые конструкционные стали12–17Малолегированные стали (типа 40Х, 30Н, 30Г и др.)10–15Среднелегированные стали (типа 35ХГСА, 38ХМА,18ХНВА и др.)8–12Высоколегированные стали (типа 20Х13, 12Х18Н10Ти др.)6–9Чугун серый12–15Скорость резания v, м/мин, определяют по формулеv = v у ⋅ K HBv ⋅ K lv .39Значения vу для различных групп обрабатываемых материаловприведены в табл. 23 [2]. Значения коэффициентов определяются,как это описано в разд.

3.4.Остальные этапы выбора параметров описаны в разд. 3.5–3.8.Выбор форсированных режимов сверления. Для форсированных режимов сверления подачу подсчитывают по формулеS о = 0,08 ⋅ d 0,6 ⋅ K S ⋅ K HBS ⋅ K lSи уточняют по паспорту станка.Скорость резания вычисляют по формуле0,5 A⋅d  .v =  So Величина А называется условным показателем интенсивностирежима сверления [2], ее вычисляют по формуле22A = A1 ⋅ K м2 ⋅ K HBv ⋅ K lv ⋅ K HBS ⋅ K lS ⋅ K S .При форсированных режимах для короткой и средней сериисверла А1 = 25, для длинной и удлиненной А1 = 13.После получения значения v для форсированных режимовсверления следует определить ожидаемую стойкость сверла T,мин, которая может быть рассчитана по формулам:9,85 ⋅ d 28для обработки стали T = 5 2,5 ⋅ K общ;v ⋅ Soдля обработки чугуна T =8,38 ⋅ d 2,88⋅ K общ,v 8 ⋅ S o3,5где K общ = K м ⋅ K HBv ⋅ K lv ⋅ K п ⋅ K т ⋅ K с ⋅ K ф .Выбор коэффициентов, входящих в правую часть формулы,описан в разд.

3.4.Считается, что для всех случаев обработки стойкость сверла недолжна быть менее 10 мин. В том случае, если стойкость сверлаТ < 10 мин, проводят новый расчет скорости резания при условии,что Т = 10 мин, и полученное значение скорости резания считаетсяскоростью рекомендуемой для форсированного режима сверления.40Остальные этапы выбора параметров описаны в разд. 3.5–3.8.4. ВЫБОР РЕЖИМА РЕЗАНИЯ ДЛЯ ОПЕРАЦИЙФРЕЗЕРОВАНИЯ КОНЦЕВЫМИ ФРЕЗАМИ4.1. Выбор количества стадий обработкиНа рис. 5 приведены схемы обработки поверхностей концевыми фрезами. Независимо от схемы работы концевой фрезы ширинафрезерования B измеряется в направлении, параллельном оси фрезы, а глубина резания t — в направлении, перпендикулярном осифрезы.

У концевых фрез, также как и у других типов фрез, главныережущие лезвия расположены на цилиндрическом участке. Концевая фреза может быть использована так, что в работе будут участвовать только главные режущие лезвия (рис. 5, а). В этом случаефреза применяется для обработки вертикальной плоскости, обработки контура или прорезания сквозного паза. Концевая фрезаможет также обрабатывать горизонтальные плоскости, уступы иглухие пазы. В этом случае в работе участвуют также вспомогательные режущие лезвия, расположенные на торце фрезы.Диаметр фрезы определяют для каждого участка заготовки исходя из его конфигурации, а затем окончательно принимают наименьший из установленных диаметров.

Если нет ограничений поконфигурации детали, то для обработки используют фрезы максимально допустимого для станка диаметра.При фрезеровании обработку обычно проводят за одну (черновую) или две (черновую и чистовую) стадии обработки. Черновуюстадию обработки рекомендуется выполнять за один проход, однакодля больших припусков черновую стадию обработки приходитсяразбивать на несколько проходов.

Решение о возможности удаленияприпуска за один проход принимают на основе подсчета произведения глубины резания t на ширину фрезерования B. Его значение приобработке плоскости, уступа или сквозного паза не должно превышать: при обработке сталей и чугуна быстрорежущими фрезами41t ⋅ B < 1,65D1,6, при обработке сталей и чугуна твердосплавнымифрезами t⋅B < 1,16D1,6, при обработке алюминиевых и медных сплавов t ⋅ B < 2,32D1,6. При обработке глухого паза формулы имеют, соответственно, вид: t ⋅ B < 0,8D1,6, t ⋅ B < 0,6D1,6, t ⋅ B < 1,16D1,6.DгtBtDSаDгtBDStбРис.

5Если черновая обработка может быть проведена за одинпроход, принимают решение о необходимости чистового прохо42да, т. е. о количестве стадий обработки исходя из заданной точности детали.Количество стадий обработки (одна — черновая, или две —черновая и чистовая) выбирают с помощью показателя количествастадий обработки Kсо, который определяют по формулеKсо = δ ⋅ Kмδ ⋅ Kzδ ⋅ Klδ ⋅ KBδ,где δ — допуск выполняемого размера, мм.Поправочный коэффициент Kмδ характеризует обрабатываемыйматериал (табл. 24).Таблица 24Обрабатываемый материалKмδУглеродистые и легированные сталиКоррозионно-стойкиеи жаропрочные сталиЧугунАлюминиевые сплавы3037HB1, 51782HB1, 42014HB1, 4551,8HB0,85Поправочный коэффициент Kzδ характеризует число зубьевфрезы z:4,28K zδ = 1, 05 .zПоправочный коэффициент Klδ характеризует отношение вылета фрезы l к ее диаметру D:K lδ =8,56 l  D3, 08.43Поправочный коэффициент KBδ характеризует отношение диаметра фрезы D к ширине фрезерования B:K Bδ =D.BПодсчитанное значение Kсо сравнивают со значением, приведенным в табл.

25. Если подсчитанное значение окажется меньшетабличного, то обработку необходимо проводить в две стадии, если больше или равно, можно проводить обработку в одну стадию.Таблица 25Отношение глубиныфрезерованияtк диаметру фрезыDУглеродистыеи легированные сталиЧугунМедныеи алюминиевыесплавы0,10,20,30,40,50,60,70,80,91,00,10,090,090,080,070,060,050,050,040,040,10,080,080,070,070,060,050,050,040,040,070,070,060,060,060,050,040,030,020,02KсоВ том случае, если обработка должна выполняться в две стадии, на чистовую обработку обычно оставляют глубину резания0,2…0,3 мм.При обработке паза чистовой проход обычно не делают.