Диссертация (Эволюция структуры и свойств конструкционных низколегированных сталей при кратковременных локальных термических воздействиях концентрированными источниками тепла), страница 24

Разделка должна быть произведена воздушно дуговой строжкой или механическимспособом. Подготовленные к сварке кромки не должны иметь вырывов, забоин и заусенцев.4.2.2 Подготовка мест ремонта выполняется в следующем порядке:4.2.2.1.Выполнить подготовительную воздушно дуговую строжку до полногоудаления дефекта с последующей механической зачисткой или выбрать дефект механическимспособом в соответствии с технологической картой и эскизами 1-4.

При ремонте детали стрещиной до начала работ по выборке дефекта концы трещины засверлить.Эскиз 1. Схема выполнения выборок при удалении дефектовЭскиз 2. Схема удаления внутренних дефектовЭскиз 3. Схема ремонта дефектов типа подрезЭскиз 4. Схема удаления группы дефектов (продольный разрез)4.2.2.2.Перед сваркой место выборки дефекта должно быть проконтролированометодом капиллярной дефектоскопии по ГОСТ 18442-80.1334.2.2.3.Свариваемые кромки зачистить до металлического блеска вручную или спомощью угловой шлифовальной машинки металлической щѐткой. Затем обезжиритьэтиловым спиртом по ГОСТ 18300.4.2.3 Заварить выборку в соответствии с требованиями карты технологическогопроцесса и настоящей инструкции.

При ремонте глубоко расположенных дефектов наответственных деталях толщиной свыше 20мм рекомендуется выполнить после заварки выборкина 50% промежуточный радиографический контроль по ГОСТ 7512-82 и ГОСТ 23055-78.4.2.4 При ремонте деталей толщиной свыше 20мм на высокопрочных сталях07Г2НДМФБТ, 10ХН3МД сварку выполнять с предварительным и сопутствующим подогревом.Температура подогрева 100-150 оС.4.2.5Наплавку 1-го слоя выполнять толщиной не менее 4 мм, 2-й и последующие слоивыполнять с обеспечением суммарной толщины наплавки более 9 мм. При сварке использоватьэлектроды диаметром 3мм.4.2.6 После завершения наплавки, выполнить рентгеноконтроль ремонтного места поГОСТ 7512-82 и ГОСТ 23055-78.4.2.7 Выполнить механическую обработку поверхности детали в месте ремонта всоответствии с требованием чертежа детали.4.2.8Перед сдачей детали ОТК после чистовой механической обработки месторемонта должно быть проконтролировано методом капиллярной дефектоскопии по ГОСТ 1844280.4.3Технологические указания по сварке и при ремонте4.3.1 Сварку ремонтных мест у неповоротных деталей следует выполнять участками вположении "на подъем", при этом первый проход начинается с потолочного положения приперемещении дуги снизу вверх.4.3.2 При разделке дефектных мест на всю толщину детали в процессе сварки особоевнимание должно быть уделено качеству выполнения корневых швов.

Корневой шов выполняетсяс обратным формированием.4.3.3 Корень шва должен быть проконтролирован снаружи (после зачистки металлическойщѐткой) визуально и методом капиллярной дефектоскопии по ГОСТ 18442-80. При ремонтеответственных деталей рекомендуется радиографический контроль корня шва по ГОСТ 7512-82 иГОСТ 23055-78.4.3.4 При заполнении разделки и выполнении технологической выпуклости («облицовки»)следует применять электроды Ø3.4.3.5 Зажигать дугу и начинать сварку следует в разделке или на наплавленном металле.Зажигать дугу при выполнении следующего прохода следует на выполненном участке шва собеспечением перекрытия от 10 до 20 мм.

Кратер шва необходимо заплавлять. Не допустимовыводить кратер на основной металл.4.3.6 После каждого прохода выполненный шов должен быть очищен металлическойщеткой и, при необходимости, другим механическим способом с применением ручногоинструмента от шлака, окисной пленки и брызг, после чего шов и прилегающую зону основногометалла необходимо подвергнуть визуальному контролю Обнаруженные дефекты (наплывы,неровности, места скопления пор, шлаковые включения, трещины и прочее) удаляютсяабразивным камнем или борфрезой до чистого металла и завариваются вновь.4.3.7 В местах ремонта технологическая выпуклость должна быть в пределахот 1,0 до 5,0 мм. По ширине выпуклость должна перекрывать наружные кромки выборок на 1 3 мм.1344.3.8 После выполнения сварки соединение очищается и проверяется на отсутствиедефектов с помощью визуального контроля по ГОСТ Р ИСО 17637-2014.4.3.9 Место ремонта должно быть подвержено радиографическому контролю по ГОСТ7512-82 и ГОСТ 23055-78.4.3.10 Режимы для ручной дуговой сварки выбирать исходя из требования паспорта напокрытые электроды.5 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА5.1Общие положения и методы контроля5.1.1 Контроль качества при ремонте деталей включает:- предварительный;- пооперационный;- контроль качества мест ремонта после его завершения.5.1.2 При предварительном контроле проверяется:- квалификация рабочих, состояние оборудования и средств измерений;- соответствие металла ремонтируемых деталей и сварочных материалов требованиямтехнических условий и ГОСТов.5.1.3 При пооперационном контроле проверяется:- соответствие качества подготовки мест ремонта требованиям рабочих чертежей инастоящего документа;- соблюдение технологического процесса (режимы сварки, порядок наложения швов,качество послойной очистки шлака).5.1.4 Контроль качества мест ремонта после его завершения производится следующимиметодами:- внешним осмотром и измерением;- капиллярной дефектоскопией;- радиографией.5.1.5.

Допускаемое количество повторных ремонтов должно соответствовать Таблице 1.При выполнении повторного ремонта контролируется соблюдение всех требований настоящегодокумента.Таблица 1 - Количество допускаемых локальных ремонтных нагревов деталей из сталейразного уровня прочностиМарка стали10ХСНД10ХН3МДКатегорияпрочностиПределтекучести≥ 390 МПа≥ 490 МПа≥ 590 МПа07Г2НДМФБТ≥ 630 МПаЭлектрическая дугаМалоответственные деталиНе ограниченоНе ограниченоПовышеннойответственностиНе ограниченоОграничено неболее 3 нагревовОтветственные деталиНе ограниченоОграничено не более 5нагревовОграничено неболее 2 нагревовОграничено неболее 1 нагреваОграничено неболее 3 нагревовОграничено неболее 2 нагревовОграничено не более 5нагревовОграничено не более 3нагревов1355.2Внешний осмотр и измерения5.2.1 Внешнему осмотру и измерениям подлежат:- слой наплавленного металла на кромку разделки детали;- корень шва после его выполнения;- все места ремонта после их очистки от шлака, окалины, брызг металла и другихзагрязнений на ширине не менее 20 мм по обе стороны от шва и после механической обработкикорня шва.5.2.2 Требования, предъявляемые к сварным соединениям при контроле внешним осмотроми измерениями5.2.2.1Размеры усиления сварных швов должны находиться в диапазонах, указанных врабочих чертежах с учетом требований настоящего документа.

Измерения проводятся линейкойметаллической по ГОСТ 427.5.2.2.2Подрезы в местах перехода от шва к основному металлу допускаются поглубине не более 10 % толщины стенки детали, но не более 0,5 мм (если нет иных требованийрабочей документации). При этом общая протяженность подреза на одном сварном соединениине должна превышать 30 % длины шва. Измерения проводятся штангенциркулем по ГОСТ 166.5.2.2.3Поверхность шва должна быть мелкочешуйчатой; ноздреватость, свищи,скопления пор, прожоги, незаплавленные кратеры, наплывы в местах перехода сварного шва косновному металлу не допускаются.5.2.2.4Трещины всех видов и направлений в шве, в зоне термического влияния и восновном металле не допускаются.5.2.2.5Дефекты, не соответствующие требованиям, подлежат устранению приповторном ремонте.

Все дефекты должны быть устранены до проведения последующихметодов контроля.5.3Капиллярная дефектоскопия5.3.1 Контролю методом капиллярной дефектоскопии подлежат:- подготовленные под сварку места деталей;- корень шва после его выполнения;- шов после его выполнения и зачистки.5.3.2. Капиллярная дефектоскопия должна проводиться цветным методом в соответствии сОСТ 26-5. Класс чувствительности указывается в конструкторской или технологическойдокументации, но не может быть менее III по ГОСТ 18442.

Оценка результатов контроляпроводится по нормам ОСТ 26-5 для 2 класса дефектности.5.3.3. Все дефекты, обнаруженные этим методом контроля, должны быть устранены допроведения последующих методов контроля.После проведения контроля должна производиться очистка конструкций от компонентов,использованных при контроле.5.4Радиографический контроль5.4.1 Контролю радиографией подлежат:- слой наплавленного металла на кромку разделки детали;- корень шва при невозможности определить его качество другими методами и всомнительных случаях (технологический контроль, вводимый производственным мастером итехнологом);- 100 % контролю все места ремонта после его завершения.5.4.2 Радиографический контроль следует производить после устранения дефектов,136выявленных внешним осмотром и капиллярной дефектоскопии в случае ее проведения.Перед контролем соответствующего участка детали места ремонта должны быть такзамаркированы, чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля ирадиографических снимках и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующемуучастку детали в месте ремонта.5.4.3 Радиографический контроль проводится по ГОСТ 7512 с обеспечениемчувствительности на уровне класса 2.

Качество сварки металла в местах по результатамрадиографического контроля должно соответствовать 2-му классу классификации по ГОСТ23055.5.5. Повторный ремонт дефектных участков5.5.1. Дефекты, обнаруженные в процессе контроля, должны быть устранены приповторном ремонте с последующим контролем исправленных участков.5.5.2. Исправлению подлежат все дефектные участки, выявленные при внешнем осмотре иизмерениях, контроле неразрушающими методами.

Причем на участках, забракованных порезультатам радиографического контроля, исправлению подлежат места, оцененныенаибольшим баллом по нормам. В случае, если участки забракованы по сумме одинаковыхбаллов, исправлению подлежат участки с непроваром.5.5.3. Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторнойзаварки всего места ремонта) подлежат участки сварного шва, если размер выборки послеудаления дефектного участка не превышает значений, указанных в рабочей документации.6 ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА6.1Опасными и вредными производственными факторами, сопутствующими всемоперациям при проведении всех видов работ, связанных со сваркой, являются:- сварочный аэрозоль, поступающий в воздух рабочей зоны;- повышенный уровень светового излучения;- повышенный уровень шума на рабочем месте;- повышенный уровень вибрации на рабочем месте;- повышенный уровень напряжения в электрических цепях;- взрывоопасность и пожароопасность при работе с легковоспламеняющимися жидкостями(ЛВЖ) – бензином, ацетоном, спиртом и т.п.6.2Содержание вредных веществ в аэрозоле при сварке не должно превышатьпредельно допустимых концентраций (ПДК) по ГОСТ 12.1.005.6.3Запыленность и загазованность воздуха в помещении участка не должныпревышать предельно допустимые концентрации вредных веществ по ГОСТ 12.1.005.6.4При выполнении работ по очистке и обезжириванию свариваемых деталей сприменением ЛВЖ необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.1.004.6.5Требования безопасности и производственной санитарии при проведении всехвидов работ, связанных со сваркой, должны быть обеспечены соблюдением требований ГОСТ12.1.004, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.3.003.137ПРИЛОЖЕНИЕ 2138ПРИЛОЖЕНИЕ 3139ПРИЛОЖЕНИЕ 4140ПРИЛОЖЕНИЕ 5.