Распалубка изделий.

По окончанию тепловлажностной обработки поддон с изделием мостовым краном, оснащенным автозахватом. Подается на пост распалубки.

Для преднапряженных изделий – после получения от лаборатории сведений о достижении бетоном по результатам испытаний образцов-кубов передаточной прочности (70% от проектной прочности на сжатие) производится обрезка анкеров предварительно-напряженных стержней. Обрезку следует проводить одновременно с двух сторон плиты. Обрезка анкеров производится электрической сваркой. Концы напрягаемой арматуры не должны выступать за торцевые поверхности панели более чем на 10 мм.

Далее производится строповка изделий согласно схеме строповки, разработанной конструкторским отделом, и панель транспортируется на пост приемки изделий ОТК (на вывозную тележку).

Приемка изделий.

Приемка панелей производится соответствии с требованиями ТУ 400–1–517.

Приемку панелей по показателям точности геометрических размеров, толщины защитного слоя до рабочей арматуры, ширины раскрытия трещин и категории бетонной поверхности следует осуществлять по результатам одноступенчатого выборочного контроля. Приемку по показателям прочности бетона, соответствию положения монтажных петель и закладных изделий рабочим чертежам, отклонение значений напряжений в напрягаемой арматуре, толщины защитного слоя, категории бетонной поверхности следует осуществлять по результатам приемо-сдаточных испытаний и контроля.

Хранение и транспортировка панелей.

Принятые ОТК панели с помощью мостового крана устанавливаются на вывозную тележку, оборудованную деревянными подкладками, и транспортируются на склад готовой продукции. Транспортировать и хранить панели следует в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.4 и технических условий ТУ 400–1–517.

Панели должны храниться и транспортироваться в горизонтальном (рабочем) положении с опиранием на деревянные прокладки, расположенные в местах, указанных в чертежах.

Высота штабеля при перевозке панелей устанавливается в зависимости от грузоподъемности транспортных средств и допускаемых габаритов груза.

Для изготовления вентиляционных блоков выбираем агрегатно-поточный способ производства (бетоноукладчик, виброплощадка секционная, бетоновоз, самоходная тележка, камера тепловой обработки, мостовой кран, устройство для извлечения вкладышей, кондуктор для сборки вентблоков). Агрегатно-поточную технологию целесообразно применять при выпуске изделий широкой номенклатуры, различных по геометрической конфигурации элементов. Этот способ допускает производство широкой номенклатуры при относительно небольших капиталовложениях. Достоинства поточно-агрегатного способа – более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологического оборудования.

Изготовление арматурных элементов.

Сварные сетки для армирования вентблоков изготавливаются в арматурном цехе на многоэлектродных автоматических сварочных машинах в соответствии с рабочими чертежами. Поперечные стержни для сетки изготавливаются на правильно-отрезных станках. Сварные сетки должны соответствовать требованиям ГОСТ 23279.

Подъемные петли, изготавливают на автоматической гибочной машине.

Чистка, смазка опалубки.

Очистка опалубки от остатков бетона производится с помощью металлического скребка. Борта и поддон формы тщательно очищаются. Мусор и околы бетона сметаются с поддона. Очищаются прорези в бортах для петлевых выпусков. Опалубка обдувается сжатым воздухом. Производится очистка вкладышей. Смазка наносится на поверхности бортов и поддона формы тонким равномерным слоем с помощью квача. Недопустимо скопление смазки на поддоне. На вкладыши также наносится смазка. Во избежание налипания бетона по наружным сторонам опалубки наружные формы смазываются чистым эмульсолом при помощи поролонового валика.

Армирование блоков.

На поддон согласно рабочим чертежам укладывается нижняя арматурная сетка с установленными на ней фиксаторами защитного слоя бетона марки ФП-1 5/20. Фиксаторы в количестве 15 штук располагаются равномерно по площадки сетки. На специальном стенде 3 вкладыша для образования сквозных воздушных каналов и 2 торцевых борта собираются в единый блок. В форму устанавливается собранный блок (вкладыши и 2 торцевых борта) и закрепляются с помощью винтовых замков. Далее устанавливаются сетки С15, С16.

В проектное положение устанавливаются петли П₄ и закрепляются с целью исключения возможности их перемещения в процессе формовки.

В отверстие продольных вкладышей устанавливаются коробчатые вкладыши, предназначенные для образования отверстий во внутренних ребрах вентиляционного блока. Вкладыши фиксируются с помощью винтов, вставляемых в отверстия продольных бортов.

Устанавливается стяжка закрепленными на ней двумя рамками для образования на поверхности блока меток, по которым после монтажа пробиваются отверстия.

После выполнения всех операций форма считается подготовленной к формовке.

Формование вентиляционных блоков.

Форма с помощью мостового крана, оснащенного четерехветвевым стропом, подается на пост формования и устанавливается на виброплощадку.

Бетонная смесь класса В22,5 с подвижностью класса П1 (о.к. 3 см) бетоноукладчиком подается на пост формовки.

Требуемый объем бетона в форму загружается двумя слоями с целью лучшего уплотнения бетона в нижней части вентблока. Уплотнение производится вибрированием каждого слоя бетона в течение 30–50 секунд.

По окончании укладки бетонной смеси и ее уплотнения необходимо поверхность изделия загладить при помощи мастерка. Форму следует очистить от остатков сырого бетона.

Заформованное изделие с помощью крана транспортируется в ямную рециркуляционную камеру для тепловлажностной обработки бетона.

В специальной двухместной форме изготавливаются бетонные заглушки, которыми комплектуются вентблоки. Для изготовления заглушек может быть применена любая смесь.

Тепловлажностная обработка.

После удаления вкладышей из вентблока и снятия переднего торцевого борта форму с изделием мостовым краном транспортируют в камеру тепловой обработки. Так как вентблок. Иногда пропаривается в одной камере с многопустотными плитами, фору необходимо ставить в верхнем ярусе. Форма должна быть установлена без толчков, ударов, строго горизонтально.

Распалубка

Форма с изделиями мостовым краном, оснащенным четырехветвемыми стропами, извлекается из камеры ТВО и подается на пост распалубки.

Продольные борта формы откидываются.

После этого снимается стяжка с рамками. На переднюю часть формы на приваренные к форме пальцы резьбой устанавливается металлический лист и закрепляется с помощью гаек.

Вынимаем палец из проушин заднего торцевого борта.

Коробчатые вкладыши задвигаются в средний продольный вкладыш. Винты из вкладышей выворачиваются и удаляются из формы.

На палец, объединяющий через проушины три продольных вкладыша со стороны переднего торцевого борта. Надевается коромысло с торцом. С пульта управления включается тянущее устройство.

Первоначально вкладыши выдвигается на 300–500 мм с целью устранения присоса бетона к металлу вкладышей.

Снимается задний торцевой борт. Визуально осматривается состояние блока (провисание, отслоение от потолочной части изделия). При удовлетворительном состоянии изделия вкладыши выдвигаются на ½ – 2/3 длины изделия. Еще раз осматривается состояние проволочной части блока. Если отсутствует провисание или обвал бетона, вкладыши полностью удаляются из изделия. Проверяется чистота каналов. Если имеются куски бетона, их удаляют с помощью специальных скребков.

Вкладыши очищаются, смазываются, собираются в блок и устанавливаются в следующую форму.

Вентблок стропиться за 4 торцевых петли и транспортируется к месту приемки работниками ОТК.

Здесь при необходимости имеющиеся поры и раковины заделываются шпаклевочным раствором с помощью шпателя.

В боковые каналы вентблока устанавливаются бетонные заглушки.

Сборка вентблока.

Сборка вентблока ВБ-9–28 из элементов ВБ-9–28А и ВБ-9–28Б производится на специальном кондукторе. На который с помощью мостового крана укладывается стенка вентблока. Далее в места примыкания канальной части к крышке наносится тонкий слой цементного раствора консистенции густой сметаны. Для правильного определения мест нанесения раствора следует пользоваться шаблоном.

В проектном положении устанавливается канальная часть, и производится сварка этих двух элементов через закладные детали. Допускается при небольшом смещении закладных деталей из поля изделия сварка с использованием металлического коротыша Ф8–10 мм, либо пластинки. Длина шва 60 мм.

После приемки вентблока сотрудниками ОТК блок устанавливается на вывозную телегу и транспортируется на склад готовой продукции.

Складирование.

Хранение на складе и транспортировка на объекты вентиляционных блоков производится в горизонтальном положении. На складе блоки хранятся в штабеле на тщательно выровненном основании, уложенные на деревянные инвентарные подкладки, в соответствии со схемой складирования. Под каждый следующий блок в штабеле укладываются деревянные прокладки.

Блоки следует хранить рассортированными по маркам, в штабелях высотой не более 2-х метров. Нижний ряд блоков укладывается на подкладки, размещенные на плотном выровненном основании. Ширина подкладок – не менее ширины блока. Подкладки располагаются в крайних четвертях пролета (длины) блока. Подкладки под следующий ряд блоков в штабеле должны располагаться строго одна над другой.

Блоки транспортируются в горизонтальном положении. Вентиляционные блоки – не более 2-х рядов по высоте.

Погрузку, транспортирование, разгрузку и хранение вентиляционных блоков следует производить с соблюдением мер, исключающих возможность их повреждения, в соответствии со схемами строповки и складирования этих изделий.

Номенклатура выпускаемых изделий.

1. Плиты аэродромные типа ПАГ-14V из тяжелого бетона В 25,

при F 150; Выпускаемые по ГОСТ 25912 «Плиты железобетонные предварительно напряженные ПАГ для аэродромных покрытий. Технические условия».

Технические требования

Плиты аэродромные типа ПАГ изготавливают из тяжелого бетона, размерами 6*2 м и предназначенные для устройства сборных аэродромных покрытий.

Плиты изготавливают рабочей поверхностью (верхняя поверхность аэродромного покрытия) «вниз». Рабочая поверхность плит, изготавливаемых этой поверхностью «вниз», должна иметь рифление. Рифление поверхности образуют путем применения в качестве днища поддона формы стального листа с ромбическим рифлением по ГОСТ 8568. Лист на поддоне располагают так, чтобы большая диагональ ромба была перпендикулярна к продольной оси плиты.

Армирование плит производят:

в продольном направлении – напрягаемой арматурой;

в поперечном направлении – ненапрягаемой арматурой.

В качестве напрягаемой арматуры плит применяют стержневую арматурную сталь класса АтV марки 23Х2Г2Т.

Ненапрягаемая арматура – из стержневой арматурной стали классов

А-111 и арматурной проволоки Вр-1.

Плиты обозначают марками, состоящими из буквенно-цифровых групп, разделенных дефисом.

ПАГ-14V,

Первая группа содержит сокращенное буквенное наименование плиты – ПАГ (плита аэродромная гладкая).

Во второй группе приводят толщину плиты в сантиметрах и характеристику напрягаемой продольной арматуры.

Плиты следует изготовлять из тяжелого бетона средней плотности более 2200 до 2500 кг/м³ включительно, удовлетворяющего требованиям ГОСТ 26633.

Плиты должны изготавливаться из бетона класса по прочности на растяжение при изгибе В_btb = 3,6 и класса по прочности на сжатие В25. При этом фактическая прочность бетона на сжатие не должна быть ниже 29,4 МПа (300 кгс/см²).

Нормируемая передаточная прочность бетона –70%

В качестве вяжущего следует применять портландцемент по ГОСТ 10178, предназначенный для бетона аэродромных покрытий.

Крупный и мелкий заполнители – по ГОСТ 10268 (крупность зерен крупного заполнителя – не более 20 мм).

Пластифицирующие и воздухововлекающие (газообразующие) химические добавки, применяемые при приготовлении бетона, должны удовлетворять требованиям нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.