Введение

Строительство – одна из крупнейших отраслей народного хозяйства, в которой занято более 10 млн. человек – рабочих, ИТР, проектировщиков и ученых. Ежегодно вводя в строй десятки тысяч жилых, промышленных и общественных объектов, строительство относится к крупным потребителям материальных ресурсов, и в первую очередь цементы, металла, лесоматериалов, топлива и электроэнергии. Одной из важнейших задач является экономное их расходование при производстве строительных материалов и конструкций. Анализ нашего строительства и техническое сопоставление его со строительством развитых стран, дают основание полагать, что в отрасли имеются значительные резервы экономии всех видов ресурсов без сокращения объемов строительства и снижения его качества.

В последнее десятилетие проблема экономии ресурсов в строительстве особенно обострилась и стала одной из причин долгостроя, незавершенного строительства и его низкого качества. Сегодня для полного удовлетворения потребности в основных строительных материалах пришлось бы построить сотни новых заводов, пойти на огромные капиталовложения в развитие строительной индустрии. Отказаться от строительства новых предприятий невозможно, однако это не единственный путь, чтобы покончить с дефицитом строительных материалов. Необходимо осуществить техническое перевооружение или реконструкцию действующих предприятий – перевести их на ресурсосберегающие технологии, рационально организовать работы на стройплощадках, закладывать в проекты прогрессивные технологии, конструкции, материалы и методы производства работ, навести порядок с транспортированием и хранением материалов. Если все это осуществить, то расход ресурсов, прежде всего цемента, можно существенно сократить и практически ликвидировать их дефицит.

В наше время бетон и железобетон – основные строительные материалы, без которых почти невозможно ни одно капитальное сооружение. Ежегодно в нашей стране производиться более 250 млн. куб. метров сборных и монолитных железобетонных конструкций. Поэтому экономия ресурсов при производстве сборных и возведении монолитных железобетонных конструкций – экономика топлива, энергии, цемента и металла – относится к неотложным задачам сегодняшнего дня, требующим незамедлительного решения.

1. Технико-экономическое обоснование района строительства

В связи с морально и физически устаревшим жильем на юго-востоке г. Москвы в ближайшее время в этих районах планируется массовая застройка данных территорий домами типовых серий из сборного железобетона. Также ведется освоение новых территорий и новое капитальное строительство отдельных районов Московской области, расположенных юго-восточнее столицы. Наряду с вышесказанным проектируем завод сборного железобетона мощностью 60000 м³ в год в г. Домодедово Московской области.

Так как мы проектируем завод по производству аэродромных плит покрытия, пустотных плит перекрытия и вентиляционных блоков, нам не маловажен тот факт, что в г. Домодедово находиться аэропорт. Т.е. возможно расширение аэропорта или износ взлетной полосы, где первостепенно будет пользоваться спросом продукция нашего завода (аэродромные плиты).

Город Домодедово привлекает нас также тем, что территории его давно освоены и у нас не возникнет проблем с подведением подземных коммуникаций (источники водоснабжения, энергетические ресурсы, телефонная сеть и др.) к заводу и найма необходимого персонала (ИТР, рабочие, служащие). Для удобства их доставки на рабочие места организовывается транспорт. Необходимо также привлечение местной рабочей силы. Недалеко от месторасположения нашего завода находиться узел сортировки, что решает вопрос с поставкой сырья на предприятие.

2. Выбор способа производства и организация технологического процесса

Для изготовления аэродромных предварительно напряженных плит выбираем конвейерную технологию производства. (Бетоноукладчик с заглаживающим роликом, конвейер подготовки форм с приводом и толкателем, установка для гидравлического натяжения стержней, виброплощадка, кантователь, самоходная тележка, мостовой кран, щелевая камера). Конвейерную технологию целесообразно применять для производства массовой однотипной продукции на предприятиях средней и большой мощности. Чем больше мощность производства. Тем рациональнее использование конвейеров.

Т.к. в проекте плиты типа ПАГ являются однотипной массовой продукцией, выбираем конвейерный способ производства.

Чистка и смазка металлических форм.

Чистка форм производится металлическими скребками и щетками, у формы очищается поддон, борта, пазы. Затем сметаются околы бетона. Смазка наносится на поверхность формы тонким слоем с помощью удочки-распылителя. Смазываются поддон, борта, пазы, замки. Смазку следует наносить тонким слоем равномерно по всей поверхности поддона формы, с удалением образовавшихся в отдельных местах излишков смазки с помощью валика. Все операции производятся при открытых торцевых бортах.

Зарядка форм арматурой.

Форма по рольгангу подается на пост зарядки форм арматурой. В торцах формы в поддон укладываются торцевые сетки С1 по одной сетке с каждого торца, при этом необходимо обратить внимание на положение торцевых скоб, проверить, не произошло ли смещение. Предварительно напряженные продольные арматурные стержни укладываются в упоры форм.

Натяжение 10 стержней Ø14 из арматурной стали класса Aт-V марки 23Х2Г2Т осуществляется электротермическим способом на установке для электронагрева. Величина контролируемого в арматуре (до обжатия бетона) напряжения должна соответствовать указаниям рабочих чертежей: 5500±900 кгс/см².

Устанавливаются фиксаторы сеток – скобы К1, К4 строго по рабочим чертежам.

На этом посту конвейера производится закрывание торцевого борта формы. Закрывание борта производится вручную. Расположение предварительно напрягаемых стержней в изделии принимается согласно схемам армирования, указанным в рабочих чертежах.

Затем устанавливается монтажно-стыковые скобы по продольным торцевым бортам формы. Укладываются торцевые сетки С1 и центральная сетка С2.

На концы напрягаемых стержней попарно надеваются картонные прокладки с каждого торца для предохранения от вытекания цементного молока в пазы формы. При этом член бригады, производящий эту операцию, должен обратить внимание на положение монтажно-стыковых изделий, проверить, не произошло ли смещение торцевых скоб. Гаечным ключом закрываются винтовые замки формы. По рольгангу форма транспортируется на виброплощадку.

Бетонная смесь В25 (М350), подвижность П1 выгружается в бункер самоходного бетоновоза и по бетоновозной эстакаде подается к бункеру бетоноукладчика.

Далее бетонная смесь из бункера бетоноукладчика с секторным затвором подается в форму.

Бетонная смесь укладывается равномерно по полю плиты за два прохода бетоноукладчика с вибрацией каждого слоя в течение 15–20 сек. Верхняя не лицевая поверхность плиты отделывается заглаживающим валиком, закрепленным на раме бетоноукладчика. Член бригады, выполняющий эту операцию должен следить, чтобы на поверхности изделия не было выступающих частиц щебня, посторонних включений. После обработки заглаживающим валом вибрация запрещена.

Излишки бетонной смеси удаляются с поверхности бортов формы с помощью мастерка. Затем фаскообразователем формируется на изделии фаска согласно рабочим чертежам. Цикл формования изделия составляет 10 мин.

С поста формования форма со свежеотформованным изделием по конвейеру подается на пост предварительного выдерживания, где выдерживается около 2 часов, после чего отправляется в щелевую камеру тепловой обработки.

Из камеры тепловой обработки форма с изделием подается на пост конвейера №1 для подготовки форм.

Торцевым ключом производится расфиксация гаек замковых узлов и открываются торцевые борта формы.

Отрезной угловой машиной производится обрезка предварительно напряженных стержней (одновременно с двух сторон).

Затем изделие с помощью мостового крана, оборудованного автозахватом, извлекается из формы транспортируется на кантователь.

На кантователе с дистанционным управлением производится переворачивание плиты рабочей (рифленой) поверхностью вверх.

Затем изделие мостовым краном, оборудованным автозахватом, транспортируется на пост приемки изделий ОТК или на вывозную телегу.

Приемка

Приемка изделий должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 13015–2003.

Производится внешний осмотр изделия, и проверяются геометрические размеры, изделия маркируются. Окончательная приемка изделий ОТК производится при наличии требуемой прочности по испытанию образцов кубов лабораторией завода.

После выполнения всех требований на изделие ставиться штамп ОТК,

Транспортировка и хранение.

Транспортирование и хранение плит следует производить в соответствии с ГОСТ 13015–2003 и ГОСТ 25912.0.91.

Принятые ОТК изделия, уложенные на самоходные тележки не более 10 шт. по высоте вывозятся на склад готовой продукции, где с помощью мостового крана, оборудованного автозахватом, укладываются в штабель на деревянные инвентарные брусья. Плиты следует хранить в штабелях, рассортированными по маркам и партиям. В штабеле допускается укладывать по высоте не более 10 штук плит.

Для изготовления пустотных панелей перекрытия выбираем агрегатно-поточную технологию производства с немедленной распалубкой. (Бетоноукладчик с заглаживающим роликом, вибрационная секционная, бетоновозная тележка, установка для электронагрева стержней, формовочная машина с горизонтально подвижными пустотообразователями, щит пригрузочный, установка для изготовления бетонных пробок, мостовой кран, вывозная тележка, ямная камера). Агрегатно-поточную технологию целесообразно применять при выпуске изделий широкой номенклатуры, различных по геометрической конфигурации элементов. Этот способ допускает производство широкой номенклатуры при относительно небольших капиталовложениях. Достоинства поточно-агрегатного способа – более гибкая и маневренная технология в отношении использования технологического оборудования.

Чистка и смазка металлических форм и оснастки.

Поддон и формующая рамка тщательно очищаются от остатков бетона с помощью металлического скребка. Околы бетона удаляются с поддона с помощью сжатого воздуха. На очищенные поверхности наносится смазка. Нанесение смазки на поддон производится при помощи удочки-распылителя тонким равномерным слоем. Не следует допускать излишков смазки на поддоне формы.

Производится также очистка и смазка формующей рамки, пустотообразователей и пригрузочного щита.

Подготовка к формованию: укладка арматуры, преднапрягаемых стержней. Сборка формы.

На посту зарядки на поддон формы согласно рабочим чертежам укладываются нижние (корытообразные) сетки С2 для обеспечения толщины защитного слоя бетона на сетки устанавливаются пластмассовые фиксаторы марки ФП-1 5/15 либо можно использовать специальные крючки, с помощью которых закрепляются между собой нижняя и верхняя сетки. Фиксаторы должны быть расположены по полю сетки в шахматном порядке с шагом 500 мм.

Далее для преднапрягаемых изделий в упоры формы согласно рабочим чертежам укладываются напрягаемые стержни. Натяжение стержней осуществляется электротермическим способом на установке для электронагрева. Величина контролируемого в арматуре (до обжатия бетона) напряжения должна соответствовать указаниям рабочих чертежей: 5500±900 кгс/см².

Поддон с помощью мостового крана, оснащенного автозахватом, передается на пост формования, где устанавливаются на виброплощадку.

С помощью специальных приспособлений, которыми оснащен бетоноукладчик, на поддон устанавливается формующая рамка. Далее в бортоснастку вводятся пустотообразователи, после чего, согласно чертежам, укладываются арматурные каркасы, монтажные петли и верхняя сетка, положение которой фиксируется вязальной проволокой.

Бетонная смесь класса по прочности В22,5. подается с БСУ по бетоновозной тележке к бункеру бетоноукладчики. Жесткость бетонной смеси марки Ж2. с помощью бетоноукладчика, оснащенного, заглаживающим валом, производится раздача бетонной смеси равномерно по всей площади формы. Затем на форму устанавливается пригрузочный щит, после чего бетонная смесь уплотняется вибрированием в течении 1–1,5 минут. После уплотнения пригрузочный щит снимается с поверхности плиты и, при необходимости, производится калибровка изделия с помощью заглаживающего вала. Снимаются излишки бетонной смеси, после чего на поверхность вновь устанавливается пригрузочный щит. На 5–7 секунд включается виброплощадка. Затем пустотообразователи выводятся из бортоснастки, и формовочная машина возвращается на исходную позицию. Пригрузочный щит снимается с поверхности и транспортируется на его местонахождение. Далее бетоноукладчик подъезжает к форме, снимает формующую рамку и транспортирует к месту ее хранения: на пуансонах формовочной машины.

На поверхности плиты формируются лунки в местах расположения монтажных петель.

Формование бетонных вкладышей ø140 и ø150 мм, усиливающих опорные участки панели, производится в специальной опалубке из бетонной смеси того же класса. Производится в специальной опалубке и вкладыши устанавливаются в пустоты в свежеотформованном виде.

Поддон со свежеотформованным изделием с помощью мостового крана, оборудованного автозахватом, транспортируется в камеру тепловой обработки.

Термообработка изделий

Термообработка изделий производится в пропарочных камерах ямного типа. Формы устанавливаются на специальные металлические проставки строго горизонтально.