103710 (Организация участка механической обработки деталей)

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Ковровская государственная технологическая академия имени В.А. Дегтярева»

Кафедра Э и УП

Курсовая работа

по дисциплине «Организация производства»

на тему «Организация участка механической обработки деталей»

Руководитель: М.С. Люблинский

Исполнитель: С.В.Клюшникова

ст.гр. ЗЭУт – 107

Ковров 2009

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

Задание

1. Организационная часть

1.1 Определение годового фонда времени работы оборудования

1.2 Определение такта ППЛ

1.3 Определение типа производства и выбор метода организации производства

1.4 Определение числа рабочих мест и их загрузки

1.5 Определение численности промышленно-производственного персонала

1.6 Организация многостаночной работы

1.7 Разработка графика регламента

1.8 Определение заделов на линии

1.9 Расчет потребной производственной площади

2. Экономическая часть

2.1 Определение уровня производительности труда

2.2 Планирование фонда заработной платы

2.3 Определение среднемесячной заработной платы

2.4 Определение роста заработной платы основных рабочих

2.5 Расчет величины капитальных вложений

2.6 Определение общепроизводственных расходов

2.7 Расчет (калькуляция) себестоимости.

2.8 Определение потребности в оборотных средствах

2.9 Определение технико-экономических показателей участка

Заключение

Список литературы

Приложение 1

Приложение 2

ВВЕДЕНИЕ

Темой данной курсовой работы является организация участка механической обработки деталей. Для оптимальной организации производственного процесса планируется участок, как переменно-поточная линия. Цель работы заключается в том, чтобы организовать участок, чтобы максимально использовать преимущества ППЛ. К ним относятся следующие:

- принцип непрерывности, минимизация перерывов в обработке изделий, в работе оборудования и рабочих. Для реализации этого принципа рассчитан такт линии, просчитаны заделы на операциях и изменено многостаночное обслуживание.

- принцип прямоточности, обеспечение кратчайшего курса прохождения изделием всех стадий производственного процесса. Для обеспечения этого принципа расположение рабочих мест на участке выстроено по технологической цепочке.

- принцип ритмичности, в равные промежутки времени должен выполняться одинаковый объем работы. Для этого рассчитан такт ППК, составлен график регламента работы участка, определены сменные задания и передаточные партии, а также подобрано нужное количество производственного оборудования.

- принцип гибкости, производство должно быстро перестраиваться на выпуск новой продукции. Проектируемый участок может быть переналажен на производство любых изделий типа «тело вращения» с максимальным диаметром до 200 мм.

Обеспечение этих принципов дает большой рост производительности и сокращение себестоимости. В курсовой работе также просчитаны экономические показатели участка и рассчитан экономический эффект от внедрения проекта. В сегодняшних условиях современной экономики оптимальная организация производственного процесса является залогом стабильной и прибыльной работы предприятия.

ЗАДАНИЕ К КУРСОВОЙ РАБОТЕ

Спроектировать участок механического цеха.

Коэффициент выполнения норм К_вн=1,25.

Коэффициент, учитывающий брак К_бр=1,4.

Коэффициент, учитывающий изменение остатка незавершенного производства К_нп=1,05.

Коэффициент, учитывающий прочие технологические потери К_з=1,09.

1. Организационная часть

1.1 Определение годового фонда времени работы оборудования

Для определения производительности оборудования и потребности в нем рассчитываются фонды времени его работы. Различают календарный, номинальный и действительный фонды времени работы оборудования.

Календарный фонд времени определяется астрономическим числом часов за рассматриваемый период.

Номинальный фонд равен календарному за вычетом нерабочих дней, смен и часов в течение года равен 1945 часов.

Действительный фонд времени определяется на основе номинального фонда н плановых простоев оборудования в ремонте. Для единицы оборудования он рассчитывается по формуле:

Fд = Fн* S *(1-(Вр+Вн ))*60

где Fд - действительный фонд рабочего времени в плановом году

S - Число смен в сутки (S=2)

Вн - коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и наладку оборудования во время рабочей смены (0.03 - 0.08),

Вp - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов (0.03 - 0 06).

Fд = 1937*2*(1-(0.05+0.05))*60= 210060 (мин).

1.2 Определение такта ППЛ

Тип производства определяется по коэффициенту закрепления операций. Для этого рассчитывается такт.

Такт поточной линии определяется по формуле:

,

где N_з – программа запуска деталей, шт.;

F_Д – действительный фонд рабочего времени в плановом году.

При проектировании поточной линии N_з отражает программу запуска, которая определяется на основании заданной программы выпуска:

где N_в – заданная программа выпуска;

а – технологические потери, связанные с необходимостью пробных деталей для наладки оборудования и контрольных целей, % программы выпуска (3-12 %).

(шт),

(шт/мин).

1.3 Определение типа производства и выбор метода организации производства

В машиностроении различают три основных типа производства: массовый, серийный, единичный. В свою очередь серийный принято подразделять на крупносерийный, среднесерийный, мелкосерийный. Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, которая характеризуется числом разнообразных операций на одном и том же рабочем месте – коэффициентом закрепления операций (К_з) и выражается формулой:

где такт поточной линии;

- средне штучное время по всем операциям:

где t_штi – норма времени на операцию;

n – количество операций.

< 1 – массовое производство

По продолжительности операции не кратны такту, следовательно, необходимо организовать переменно-поточную линию.

1.4 Определение числа рабочих мест и их загрузки

Число рабочих мест рассчитывается по каждой технологической операции по формуле:

,

где С_рi – расчетное число рабочих мест;

Т_штi – штучное время на i-ой операции, мин;

τ – такт потока, мин.

По расчетному числу С_рi принимают число рабочих мест С_прi округлением С_рi до ближайшего, большего целого числа. При установлении принятого числа рабочих мест допускается перегрузка в пределах 5-6%. Перегрузка может быть компенсирована мероприятиями по уменьшению t_штi. В этом случае округление производят в меньшую сторону.

Коэффициент загрузки оборудования К_загрi определяется по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:

,

где С_прi – принятое число рабочих мест.

Коэффициент использования оборудования К_зоi по основному времени характеризует степень занятости станка основной работой. Определяется по формуле:

,

где t_оснi – основное время, мин;

t_штi – норма времени на операцию, мин.

Средний коэффициент использования оборудования по основному времени определяется по формуле:

Таблица 1.1

Оборудование на поточной линии по обработке детали.

Сводная ведомость оборудования поточной линии с характеристикой каждого станка представляется в таблице 1.2.