Баташовы на протяжении XVIII в. владели 18 заводами, из которых четыре они купили (Верхне-Тульский, Сементиновский, Еремшинский и Илевский) и 14 основали сами (Тульский, Грязненский, Гусевский и т.д.). К концу XVIII в. братьям Баташовым принадлежало 13 действующих заводов. Хозяйство Баташовых по выплавке чугуна было третьим в России, уступая лишь Демидовым и Яковлевым. Из 9788 тыс. пуд. чугуна, выплавленного всеим заводами России в 1800 г., на долю Баташовых приходилось 11,6%.

Мосоловы

Наряду с Демидовыми и Баташовыми видное место в истории отечественной металлургии принадлежит еще одной фамилии – выходцам из Тульской оружейной слободы Мосоловым.

Фирма Мосоловых начала свою деятельность в составе четырех братьев, попеременно обращавшихся в правительственные учреждения с челобитными от имени всей фамилии: Алексея, Максима, Ивана Большого и Ивана Меньшого Мосоловых.

Намерение построить вододействующий завод созрело у Мосоловых в 1728 г. Место под завод было найдено на р. Мышеге у дер. Лениной в Тарусском уезде. Разрешение на постройку Мышегского завода было оформлено 2 августа 1728 г. Архивные источники приводят две даты пуска завода. В одном из доношений Максим Мосолов сообщает, что он вместе с братьями построил завод, оборудованный домной и тремя молотами, в 1730г.

Три года спустя, в 1733 г., братья сочли нужным расширить производство путем введения в строй новых молотов. 2 марта 1733 г. Алексей Мосолов писал, что во время непрерывной работы домны два молота не спраляются с перековкой чугуна.

Мосоловы просили разрешения построить молотовые на речке Шане, где имеется лесов «премногое множество». Впрочем, они не исключали возможности постройки на р. Шане доменной печи.

Намерение обзавестись заводом на р. Шане встретило противодействие со стороны владельцев «первозаводимых» в России мануфактур Меллеров. Берг-коллегия, однако, отвергла притязания Меллеров на их монопольное положение в центральном металлургическом районе и разрешила строительство Шанского доменного и передельного завода. В конце 1734 г. он вступил в строй.

Владея двумя заводами Мосоловы не сумели достичь гармонии между доменными и молотовыми производствами. Водных ресурсов р. Шани было недостаточно, чтобы одновременно обеспечить бесперебойную работу домны и двух молотовых фабрик. Чтобы избежать вынужденных остановок, Мосоловы нашли в 20 верстах от Шанского завода на р. Луже удобное место для постройки другого завода. Получив 4 мая 1736 г. разрешение на строительство в Боровском уезде на р. Луже Архангельского завода, Мосоловы вскоре, в августе того же года, возбудили ходатайство на постройку еще одного молотового завода. Этот завод был пущен в 1739 г.

Пятый завод, доменный и передельный Мосоловы поставили в 1740 г. на р. Непложе, после этого в расширении хозяйства Мосоловых наступил длительный перерыв. Разрешение на сооружение очередного завода Мосоловы получили лишь 19 октября 1750 г.

На протяжении XVIII в. Мосоловы в общей сложности владели 15 металлургическими заводами, из которых два были медеплавильными, а 13 – доменными и молотовыми. Из числа заводов 13 Мосоловы построили сами и 2 купили. Однако следует учитывать, что одновременно 15 заводами Мосоловы никогда не владели. Максимальный объем их промышленного хозяйства падает на первую половину 50-х годов, когла оно включало 9 заводов. К концу XVIII в. у Мосоловых осталось только восемь заводов – два в Европейской России и пять на Урале.

4.2. Тульские металлургические комбинаты

4.2.1. АК НПО «Тулачермет»

ОАО СП АК "Тулачермет" является отраслевым предприятием черной металлургии и осуществляет производство офлюсованного агломерата, литейного и передельного чугуна, стальной литой заготовки, металлоконструкций, чугунного и стального литья, тепловой и электрической энергии.

Решение о строительстве Новотульского металлургического завода - НТМЗ было принято Совнаркомом СССР в феврале 1931 г., а в июне того же года начато строительство завода и рабочего поселка. В мае 1935 г. ТЭЦ завода дала промышленный ток, а в июне того же года доменная № 1 выдала первый чугун. Поэтому 1935 год считается официальной датой рождения завода. В августе 1938 г. на заводе была пущена в эксплуатацию доменная печь № 2.

За годы существования НТМЗ - НПО - АК "Тулачермет" здесь освоены новые промышленные технологии, имевшие основополагающее значение для развития доменного и сталеплавильного процессов, производства ферросплавов, порошковой и специальной металлургии. Прежде всего, это интенсификация доменного и сталеплавильного процессов с применением кислорода, непрерывная разливка стали. Эти работы были выполнены под руководством академика И.П.Бардина, превратившего Новотульский завод в экспериментальную базу черной металлургии.

За разработку и освоение новых технологий работники завода удостоены двух Ленинских и пяти Государственных премий, награждены 120 медалями ВДНХ.

Компания является держателем более 50 отечественных и зарубежных патентов, свыше 700 авторских свидетельств на изобретения устройств, материалов и технологий в области металлургии.

В августе 1948 г. на заводе была пущена первая в СССР кислородная станция и доменная печь № 1 начала работать на обогащенном кислородом дутье.

В апреле 1953 г. на заводе введен в эксплуатацию сталеплавильный цех, а в декабре того же года в этом цехе была пущена и освоена первая в мире машина непрерывной разливки стали. В 1958 г. группа создателей этой установки была удостоена Ленинской премии. В 1955 г. в этом же цехе пущен в эксплуатацию первый в стране кислородный конвертор.

В августе 1960 г. была пущена в эксплуатацию агломерационная фабрика, которая полностью удовлетворяет потребности доменного цеха в агломерате, причем такое положение сохранилось даже после сдачи в эксплуатацию в феврале 1962 г. доменной печи № 3, одной из крупнейших по объему (2000 м³) на момент пуска.

В августе 1974 г. введен в эксплуатацию цех по производству феррованадия - с 1993 г. "Ванадий - Тулачермет". В 1976 г. группа создателей новой технологии была удостоена Ленинской премии.

Цех прямого восстановления железа и производства порошков черных и цветных металлов был создан, как и весь завод, в качестве экспериментальной базы металлургического комплекса страны, чем объясняется его многопрофильность.

Экспериментальный цех прямого восстановления начал работать в ноябре 1952 г., когда здесь впервые в СССР было освоено производство чистого железного электролитического отожженного порошка по технологии ЦНИИЧермета и проекту ГИПРОМЕЗа.

В августе 1954 г. пущено в производство восстановленного из окалины железного порошка по технологии ЦНИИЧермета.

В 1958 г. проведена отработка технологии окомкования шихты с карбонизацией, разработанной институтами горючих ископаемых и металлургии АН СССР. В 1958 г. впервые в СССР опробованы технологии получения титанового и хромового порошка гидридно-кальциевым методом (разработан ЦНИИЧМ) и восстановления железа из ильменита в шахтной печи "с кипящим слоем" (технология Института металлургии АН СССР).

Декабрь 1963 г. - впервые в СССР пущено производство электролитического хрома по технологии ЦНИИЧМ.

Ноябрь 1967 г. - впервые в СССР начато освоение процесса металлизации железорудного сырья на конвейерной машине типа аглоленты.
1967 г. - впервые в СССР отработана технология получения чистого железного порошка на опытной установке химико-металлургическим методом.

В 1968 г. внедрена технология размола и рассева металлического порошка продукта № 9 и начато производство металлической тары для производимых цехом металлических порошков и товаров ширпотреба - педальных ведер.

Январь 1972 г. - начато единственное в СССР производство чистого железного порошка химико-металлургическим методом - содовый вариант, а с января 1979 г. - кислотный вариант.

В 1975 г. заработала опытная установка по получению железного порошка хлоридным методом, разработанная ЦНИИЧерметом, и первая в СССР установка по распылению жидкого металла водой по проекту Института проблем материаловедения АН СССР. Получены порошки железа, бронзы, низколегированной стали. С 1982 г. впервые в стране ведется распыление водой высокого давления.

Апрель 1976 г. - пуск опытной установки по получению осыпающегося хрома по технологии ИНХиЭ АН Грузинской ССР.

Январь 1979 г. - пуск опытной установки по получению электролитического железного порошка.

Июнь 1979 г. - начато производство технического железного порошка из Оленегорского суперконцентрата по технологии Тула НИИЧМ и цеха № 7.

Декабрь 1980 г. - впервые в СССР начато производство карбида хрома.
1982 г. - пуск опытной установки по изготовлению деталей из порошков. Впервые в стране пущена шахтная печь прямого восстановления железа в противоточно - перекрестном потоке газа и материала.

Сталеплавильный цех, введенный в эксплуатацию 13 апреля 1951 г., по праву считался экспериментальной базой для отработки и освоения новых технологий в области сталеплавильного производство. 11 декабря 1953 г. в цехе была пущена первая в мире вертикальная машина непрерывной разливки стали. В 1958 г. группа создателей была удостоена Ленинской премии. На этой машине отрабатывалась технология разливки и конструкция узлов при отливке слитков различного марочного и профильного ассортиментов. Впервые в мире здесь были разлиты рельсовая и шарикоподшипниковая с электромагнитным перемешиванием жидкой сердцевины слитка, круглые, полые, двутавровые заготовки.

24 декабря 1974 г. принята в эксплуатацию опытно-промышленная горизонтальная двухручевая машина непрерывного литья стальных заготовок.

1955 г. пущен в эксплуатацию первый в стране кислородный конвертор, на котором были разработаны технологии передела различных чугунов, в том числе: средне- и высокофосфористых (P -1.8%), ванадийсодержащих, природно-легированных хромоникелевых и др.
6 января 1975 г. смонтирована установка для донной продувки металла в конверторе, что позволило исследовать процессы при различных видах дутья и способах подвода его в ванну, разработать технологии выплавки стали с высокой долей лома в шихте - до 40...100%.

СП АК "Тулачермет" является отраслевым предприятием черной металлургии и производит офлюсованный агломерат, литейный, передельный и нодулярный чугун, стальную литую заготовку, порошки железные, металлоконструкции, чугунное и стальное литье, тепловую и электрическую энергию, жидкий кислород, азот и другие виды продукции.

Доменный цех в настоящее время имеет три печи объёмом 1386, 1030 и 2000 м³, которые выплавляют более 2 млн. т чугуна в год и АК “Тулачермет” является крупнейшим в России поставщиком товарного чугуна, до 65 % которого реализуется на внешнем рынке.

Прежде всего это передельный чугун, отличающийся высоким качеством, очень малым количеством примесей и стабильным химическим составом. Большим спросом потребителей пользуется и нодулярный чугун, для которого характерно низкое содержание марганца, кремния, фосфора, серы. Он используется для производства ответственных литых деталей в основном в автомобилестроении.

Будучи пионерами применения кислорода в доменном процессе, новотульские доменщики в “доперестроечный период” при финансовой поддержке Министерства металлургии СССР совместно с ведущими научными и производственными организациями Союза выполнили целый ряд важнейших работ, имеющих большое значение для дальнейшего развития производства чугуна:

• Был создан опытно – промышленный комплекс по вдуванию горячих восстановительных газов в доменную печь № 2. Технологическая схема предусматривала удаление из колошникового газа углекислоты, нагрев отмытого газа до 1200 ⁰С и вдувание его в горн доменной печи совместно с холодным техническим кислородом. Состав очищенного газа: СО – 70… 75%, Н₂ – 5…10%, СО₂ + Н₂О – 3.5…6.5%, N2 – 12…20%. Расход горячих восстановительных газов – 900…1050 нм³/т чугуна, расход кислорода (92%) – 250…280 нм³/т. Опробованы “отмывка” СО₂ из колошникового газа с помощью моноэтаноламина и очистка его от окислителей с помощью полимерных мембран. В условиях промышленного эксперимента было показано, что новая технология позволяет снизить расход кокса на 25 – 30% и увеличить производительность доменной печи на на 20 – 25% по сравнению с плавкой на комбинированном дутье высоких параметров с вдуванием природного газа и обогащением дутья кислородом до 30 – 35%.

• Освоено получение синтетического литейного чугуна и высокомарганцевого чугуна для ответственных отливок в машиностроении, внедрена технология производства легированного ванадийсодержащего чугуна за счёт использования отходов производства феррованадия.

• Внедрена на доменных печах АК “Тулачермет” и тиражированиа в цехах Магнитогорского и Нижнетагильского меткомбинатов технология использования в доменной плавке смеси природного газа и кислорода.

• Проведены опытно – промышленные работы по вдуванию в доменные печи пылеугольного топлива.

Агломерационный цех оборудован тремя агломашинами с площадью спекания 82.5 м² каждая. Каждая из агломашин производит около семисот тысяч тонн агломерата в год, а общее производство по цеху превышает 2 млн. тонн агломерата в год, что полностью покрывает потребности доменного цеха, где доля агломерата в металлошихте составляет около 70 % или 1 т на тонну чугуна. Для производства агломерата используют концентраты и руды района Курской магнитной аномалии, в основном Михайловского ГОК’а.

Энергетический комплекс включает ТЭЦ – ПВС, цеха: кислородный, газовый, ремонтов энергетического оборудования.

Сегодня Теплоцентраль – Паровоздуходувная станция (ТЭЦ – ПВС) – это котельные агрегаты; турбогенераторы и турбовоздуходувки доменного дутья.