body (Комплексный дипломный проект: Проект участка по производству технологических приспособлений для электромеханического восстановления и укрепления поверхностного слоя деталей машин. Плоские поверхности.), страница 4

Под техническим нормированием понимается установление норм времени на выполнение отдельной работы или нормы выработки в единицу времени. Под нормой времени понимается время, устанавливаемое на выполнение данной операции.

Нормирование производим по [12]. Для среднесерийного производства это штучно-калькуляционное врем (Т_ш.к.), и определяется как

Т_ш.к. = Т_о + Т_в + Т_обсл. + Т_от.л.н. + Т_п.з./n мин, (6.6.1)

где Т_о – основное (технологическое) время, мин;

Т_в- вспомогательное время, мин

Т_обсл. – время на обслуживание, мин

Т_от.л.н. – время а отдых и личные нужды, мин

Т_п.з – подготовительно-заключительное время, мин

n – число деталей в партии, шт.

Основное и вспомогательное время составляют Т_оп – оперативное время, от которого в процентном соотношении считается Т_обсл. и Т_от.л.н . Для примера приведем расчет штучно-калькуляционного времени на 015 операцию.

Вспомогательное время включает в себя время на установку, закрепление и снятие детали, приемы связанные с управлением оборудованием (t_y), контрольные измерения (t_изм), время на замену инструмента, (t_перех.) – связанное с переходом.

Так как измерение будет проводиться штангенциркулем, то t_изм. = 0.2 мин.

Инструмент крепится в обычном патроне, поэтому время на его замену равно t_перех. = 0.02 мин.

Время на установку, закрепление и снятие детали определяется по формуле

t_у.з.с. = t_у.з.с.п. / n мин, (1.6.2)

где t_у.з.с.п. = 0.29 мин – время на установку и закрепление детали в тисках

n = 1 шт. – количество деталей, одновременно обрабатываемых в приспособлении.

Подставляя известные величины в формулу (1.6.2), получим:

t_у.з.с. = 0.29 / 1 = 0.29 мин

Определим вспомогательное время по формуле

Т_в = t_у.з.с. + t_изм. + t_перех. мин, (1.6.3)

Подставляя известные величины в формулу (1.6.3), получим:

Т_в = 0.29+0.2+0.02=0.51 мин

Оперативное время определятся по формуле

Т_оп = Т_о + Т_в мин, (1.6.4)

Подставляя известные величины в формулу (1.6.4), получим:

Т_оп = 0.64 + 0.51 = 1.15 мин

Время на обслуживание и время на отдых составляют по 4% от оперативного времени

Т_обсл. = Т_от.л.н. = 0.04  1.15 = 0.046 мин

Подготовительно-заключительное время – это время, затраченное на подготовку исполнителя и средств технического оснащения к выполнению технологической операции. Для данного оборудования подготовительно-заключительное время на обработку детали равно 11 мин.

Приняв число деталей в передаточной партии равное n = 54 шт, определим штучно-калькуляционное время по формуле (1.6.18) 

t_ш.к. = 1.15 + 0.046 + 0.046 +11/54 = 1.45 мин

Нормы времени на остальные операции рассчитываем аналогично и результаты занесем в таблицу (табл. 1.5).

Таблица 1.5

Таблица норм времени.

2. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. Расчет протяжки переменного резания.

Протягивание является одним из наиболее производительных видов обработки металлов резанием. Высокая производительность при протягивании объясняется большой суммарной длиной режущих кромок, одновременно участвующих в срезании металла. Протягивание позволяет получить обработанные поверхности высокой точности с малыми параметрами шероховатости. Протяжки являются сложным и дорогостоящим специальным инструментом. Поэтому экономическая эффективность от их применения в полной мере выявляется лишь при массовом и серийном характере производства изделий.

Проанализировав эти аргументы, окончательной операцией обработки отверстия диаметром 30H7 в детали – вилка, применяем протягивание. Произведем расчет протяжки переменного резания для этой операции по [7].

2.1.1. Определим припуск предварительного обработанного отверстия.

Припуск определяем по таблице [7. табл.1] тогда диаметр предварительного отверстия

D_o = D – A_o мм, (2.1.1)

где D = 30 – диаметр протянутого отверстия, мм

А_о = 0.6 мм – припуск предварительного отверстия.

2.1.2. Выбор материала протяжки.

Материал протяжки выбираем по [7. табл.17]. Для обработки углеродистой стали протяжку изготовляют из быстрорежущей стали Р6М5.

2.1.3. Выбор хвостовика.

Хвостовиком принимаем цилиндрический для быстросменного патрона. Размеры хвостовика выбираем по [7. табл.18].

2.1.4. Определяем усилие P_x, допустимое прочностью хвостовика.

P_x = F_x[_x] H, (2.2)

где F_x = 380 мм² – наименьшая площадь поперечного сечения хвостовика

[_x] = 300 H/мм² – допустимое напряжение в материале протяжки.

Подставляя известные величины в формулу (2.2), получим:

P_x = 380  300 = 114 kH

2.1.5. Определим усилие допускаемое тяговой силой станка.

Усилие Q принимаем с коэффициентом 0.9, тогда:

Q = 0.9 Q_H (2.3)

где Q – усилие, допускаемое тяговой силой станка;

Q_H = 200 Н – номинальная тяговая сила (1 табл.14)

2.1.6. Определим глубину стружечной канавки.

Максимальная глубина h_o[] стружечной канавки по допускаемому усилию определяется по формуле

h_o[] = 0.5 (D_o – 1.1P_доп/[_x]) мм, (2.4)

где Р_доп = Р_x – допустимое усилие, Н

Подставляя известные величины в формулу (2.4), получим:

h _o = 0.5  (29.4 – 1.1114000/300) = 3.979 мм

2.1.7. Определим шаг черновых зубьев.

Шаг определяется по формуле

t = mL мм, (2.5)

где L = 50 мм – длина протягиваемого отверстия

m = 1.5 мм – модуль зубьев.

Количество одновременно обрабатываемых зубьев выбираем по [7. табл.19] Z_i = 5 шт.

2.1.8. Определим профиль стружечной канавки.

Профиль стружечной канавки определяется по [7. табл.20].

2.1.9. Определим подачу на черновые зубья протяжки.

Подача определяется по формуле

S_z = F_a / (LK_min) мм, (2.6)

где K_min = 2.5 – коэффициент заполнения стружечной канавки

F_a = 12.6 мм² – площадь стружечной канавки.

Подставляя известные величины в формулу (2.6), получим:

S_z = 12.6/(502.5) = 0.1

2.1.10. Определим фактическую величину коэффициента заполнения стружечной канавки.

Значение коэффициента определяется по формуле

K_min = F_a / (LS_zu) (2.7)

Подставляя известные величины в формулу (2.7), получим:

K_min = 12.6 / (500.1) = 2.52

2.1.11. Выбор геометрии черновых зубьев.

Передние и задние углы черновых зубьев выбираем по

[7. табл. 6 и табл.7]. Передний угол  = 15, а задний =3.

2.1.12. Определяем количество зубьев в черновых секциях протяжки.

В первой черновой секции количество зубьев принимаем равное 2. S_чc1 = 2. В остальных черновых секциях количество зубьев определяется по формуле

Z_чс = P_z / P_доп = С_pDS_zu^xZ_iK_jK_cK_y шт, (2.8)

Значения всех коэффициентов берем из таблиц